Введение
1. Назначение, устройство, принцип работы тормозной системы
1.1 Назначение тормозной системы
1.2 Устройство и принцип работы тормозной системы
1.2.1 Тормозной механизм переднего колеса
1.2.2 Тормозной механизм заднего колеса
1.2.3 Колёсный цилиндр
1.2.4 Стояночная тормозная система
1.2.5 Главный тормозной цилиндр
1.2.6 Вакуумный усилитель
2. Таблица неисправностей
3. Экономические расчёты.
4. Технология разборки, сборки и ремонта.
4.1 Замена тормозных колодок передних колёс
4.2 Замена тормозных колодок задних колёс
4.3 Замена тормозных цилиндров передних колёс
4.4 Замена тормозного цилиндра заднего колеса
4.5 Снятие суппота тормоза переднего колеса
4.6 Замена тормозной жидкости и прокачка тормозной системы 29-30
4.7 Моменты затяжки
5. Оборудование
6. Техническое обслуживание тормозной системы
7. Охрана труда и техника безопасности.
Введение
Цель данной работы : разработать процесс ремонта и замены узлов тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109
Задачи дипломной работы:
Описать устройство тормозной системы, и технологию ее ремонта
Научится пользоваться технической и справочной литературой
Изучить охрану труда при выполнении работ.
Я считаю данную тему очень актуальной в настоящее время так как, безопасность движения автомобилей с высокими скоростями в значительной степени определяется эффективностью действия и безопасностью тормозов.
Эффективность тормозного пути определяется по определенной оценке тормозного пути или временем движения автомобиля до полной остановки. Чем эффективнее действие тормозов, тем выше безопасная скорость, которую может допустить водитель, и тем выше скорость движения автомобиля на всем маршруте.
Торможение необходимо не только для быстрой остановки автомобиля при внезапном появлении препятствий, но и как средство управления скоростью его движения.
Структура тормозного управления автомобиля и требования, предъявляемые к нему обусловлены ГОСТ-22895-95г.
Согласно этому стандарту тормозное управление должно состоять из четырех систем: рабочей, запасной, стояночной и вспомогательной.
Системы могут иметь общие элементы, но не менее двух независимых органов управления.
Каждая из этих систем включает в себя тормозные механизмы, обеспечивающие создание сопротивления движению автомобиля и тормозной привод, необходимый для управления тормозными механизмами.
1. Назначение, устройство, принцип работы тормозной системы автомобиля ВАЗ 2105
1.1 Назначение тормозной системы
Тормозные системы предназначены для уменьшения скорости движения автомобиля, быстрой остановки и удержания его на месте. Тормозные системы по своим функциям разделяются на рабочую, вспомогательную и стояночную. Рабочая тормозная система обеспечивает снижение скорости движения автомобиля и его полную остановку, с необходимой эффективностью, стояночная-удерживает автомобиль в неподвижном состоянии, а вспомогательная тормозная система предназначена для длительного поддержания постоянной скорости автомобиля и её регулирования. Стояночную тормозную систему можно применять и как аварийную в случае выхода из строя рабочей тормозной системы.
Рабочая тормозная система состоит из четырёх колёсных тормозных механизмов и гидравлического привода.
Торможение автомобиля обеспечивается путём создания искусственного сопротивления вращению колёс, с этой целью тормозной момент прикладывается к колёсам(колёсным тормозам) и барабану.
1.2 Устройство и принцип работы тормозной системы
Схема 1:Общее устройство тормозной системы.
Диск тормоза. 2. Главный цилиндр гидропривода тормозов. 3. Трубопровод контура привода передних тормозов. 4. Защитный кожух переднего тормозного механизма. 5. Суппорт переднего тормоза. 6. Наконечник с трубопроводом. 7. Бачок главного цилиндра. 8. Неподвижный контакт. 9. Подвижный контакт. 10. Корпус клеммного устройства. 11. Толкатель для проверки исправности устройства контроля уровня жидкости. 12. Крышка бачка. 13. Корпус контактного устройства. 14. Отражатель. 15. Поплавок. 16. Трубопровод контура привода задних тормозов. 17. Фланец заднего наконечника оболочки троса. 18. Колесный цилиндр заднего тормоза. 19. Рогуля гор давления задних тормозов. 20. Рычаг привода регулятора давления. 21. Пробка корпуса регулятора давления. 22. Втулка. 23. уплотнитель головки поршня. 24. Тарелка пружины. 25. Корпус регулятора давления. 26. Пружина. 27. Уплотнительное кольцо поршня. 28. Поршень регулятора давления. 29. Ось рычага. 30. Пластина рычага. 31. Колодка тормозного механизма. 32. Рычаг ручного привода колодок. 33. Стойка рычага привода регулятора давления. 34. Кронштейн крепления оболочки троса. 35. Задний трос. 36. Контргайка. 37. Регулировочная гайка. 38. Втулка. 39. Направляющая заднего троса. 40. Направляющий ролик. 41. Передний трос. 42. Возвратный рычаг привода стояночного тормоза. 43. Кронштейн рычага привода стояночного тормоза. 44. Защелка рычага. 45. Упор включателя контрольной лампы стояночного тормоза. 46. Тяга защелки рычага. 47. Рычаг привода стояночного тормоза. 48. Кнопка рычага привода стояночного тормоза. 49. Выключатель стоп. сигнала. 50. Педаль тормоза. 51. Вакуумный усилитель. 52. Тарелка пружины уплотнительного кольца. 53. Штуцер. 54. Стопорная шайба. 55. Уплотнительная прокладка. 56. Распорное кольцо. 57. Корпус вакуумного клапана. 58. Вакуумный клапан. 59. Обойма уплотнителя штока. 60. Уплотнитель штока. 61. Шток. 62. Возвратная пружина корпуса клапана. 63. Диафрагма. 64. Крышка корпуса вакуумного усилителя. 65. Корпус клапана вакуумного усилителя. 66. Буфер штока. 67. Наружная оболочка шланга. 68. Нитяная оболочка. 69. Внутренняя оболочка. 70. Упорная пластина поршня. 71. Поршень клапана. 72. Уплотнитель крышки корпуса вакуумного усилителя. 73. Клапан вакуумного усилителя. 74. Защитный чехол корпуса клапана. 75. Воздушный фильтр. 76. Толкатель клапана вакуумного усилителя. 77. Возвратная пружина клапана. 78. Пружина клапана. 79. Корпус вакуумного усилителя. 80. Регулировочный болт. 81. Поршень привода передних тормозов. 82. Возвратная пружина поршня. 83. Упорная шайба. 84. Поршень привода задних тормозов. 85. Ограничительный винт поршня. 86. Уплотнительное кольцо. 87. Пружина уплотнительного кольца. 88. Пробка корпуса главного цилиндра. 89. I-Бачок главного цилиндра. 90. II-Регулятор давления. 91. III-Схема привода тормозов. 92. IV-Главный цилиндр и вакуумный усилитель.
1.2.1 Тормозной механизм переднего колеса
Дисковый, открытый, обеспечивающий его хорошее охлаждение. Он состоит из тормозного диска, укрепленного на ступице колеса, и суппорта. В гнёздах суппорта устанавливаются два противолежащих тормозных цилиндра, удерживаемых в определённом положении специальными фиксаторами. В каждом цилиндре помещается поршень, уплотняемый упругим резиновым кольцом, установленным в кольцевую выточку цилиндра. Для защиты от попадания грязи внутренняя полость закрыта пыльником. Поршни тормозных цилиндров непосредственно упираются в тормозные колодки, имеющие фрикционные накладки. В корпусе внешнего цилиндра установлен клапан для удаления воздуха из тормозного привода.
При торможении под давлением тормозной жидкости, создаваемым в главном тормозном цилиндре, поршни, преодолевая упругую деформацию резиновых колец, выдвигаются из цилиндров и прижимают тормозные колодки к тормозному диску.
При растормаживании, когда давление жидкости в гидроприводе уменьшается, поршни отводятся в исходное положение силой упругой деформации колец на 0, 1 мм. Таким образом, зазор между накладкой тормозной колодки и диском поддерживается автоматически по мере износа фрикционных накладок.
Рис.1:Тормозной механизм переднего колеса: 1 – тормозной диск; 2 – направляющая колодок; 3 – суппорт; 4 – тормозные колодки; 5 – цилиндр; 6 – поршень; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – защитный чехол направляющего пальца; 9 – направляющий палец; 10 – защитный кожух.
1.2.2 Тормозной механизм заднего колеса
На изучаемом автомобиле барабанного типа с самоустанавливающимися колодками. Он состоит из тормозного щита, на котором укрепляется рабочий тормозной цилиндр, двух тормозных колодок с фрикционными накладками, стягиваемых между собой пружинами, и тормозного барабана. Тормозные колодки задних колёс, кроме того, имеют механический привод от стояночной тормозной системы через трос, разжимной рычаг и распорную планку.
В рабочий тормозной цилиндр заднего колеса автомобиля ВАЗ-2105 с обеих сторон с усилием не менее 35 кгс запрессованы два разрезных упорных кольца, которые вместе с деталями поршней обеспечивают автоматически установку зазора между колодками и барабаном. В поршень ввёрнут винт, который упирается в разрезной сухарь. Головка винта при перемещении поршня упирается во внутренний буртик упорного кольца, чем ограничивается ход поршня. Между сухарями и опорной чашкой установлена пружина, поджимающая уплотнитель к торцевой поверхности поршня и к зеркалу цилиндра. При торможении поршни перемещаются в цилиндре на величину зазора между колодками и барабаном. Максимальный ход поршней в цилиндре без перемещения упорных колец составляет 1, 4...1, 6 мм. Если этот ход не обеспечивает нужный тормозной момент, то под увеличивающимся нажатием на педаль тормоза в приводе создается значительное давление жидкости. Когда усилие, создаваемое давлением жидкости, достигнет 35 кгс, упорные кольца вместе с поршнями и другими деталями переместятся в цилиндрах и займут новое положение, компенсируя тем самым износ колодок и барабанов и восстанавливая необходимый зазор между ними.
При растормаживании колодки отводятся от барабана стяжными пружинами. При этом поршни перемещаются внутри цилиндра на величину зазора, между сухарями и внутренним буртиком упорных колец, т.е. ход поршней в цилиндре остаётся равным 1, 4...1, 6 мм.
Рис.2:Тормозной механизм заднего колеса: 1 – гайка крепления ступицы; 2 – ступица колеса; 3 – нижняя стяжная пружина колодок; 4 – тормозная колодка; 5 – направляющая пружина; 6 – колёсный цилиндр; 7 – нижняя стяжная пружина; 8 – разжимная планка; 9 – палец рычага привода стояночного тормоза; 10 – рычаг привода стояночного тормоза; 11 – щит тормозного механизма.
1.2.3 Колёсный цилиндр
Рис.3:Колёсный цилиндр: 1 – упор колодки; 2 – защитный колпачок; 3 – корпус цилиндра; 4 – поршень; 5 – уплотнитель; 6 – опорная тарелка; 7 – пружина; 8 – сухари; 9 – упорное кольцо; 10 – упорный винт; 11 – штуцер; А – прорезь на упорном кольце.
1.2.4 Стояночная тормозная система
Рис.4:Схема стояночного тормоза.
1 – чехол;
2 – передний трос;
3 – рычаг;
4 – кнопка;
5 – пружина тяги;
6 – тяга защелки;
7 – втулка;
10 – распорная втулка;
11 – оттяжная пружина;
12 – распорная планка;
13 – рычаг ручного привода колодок;
14 – задний трос;
15 – кронштейн заднего троса
Стояночный тормоз имеет механический привод от рычага 3, который вместе с возвратным рычагом смонтирован на кронштейне, закрепленным к полу кузова. Возвратный рычаг соединяется пальцем с передним тросом 2, другой конец которого проходит через отверстие направляющей 9 заднего троса и на резьбовой наконечник троса навертывается гайка и контргайка.
Перемещение переднего троса направляется роликом 8.
Через паз направляющей 9 проходит средняя часть заднего троса, натяжение которого регулируется гайкой, навернутой на резьбовой наконечник переднего троса. Между направляющей 9 и регулировочной гайкой устанавливается распорная втулка 10. Концы заднего троса проходят через оболочку, один конец которой крепится к щиту тормоза, а другой установлен в паз кронштейна кузова.
На задних концах троса имеются наконечники, каждый из которых соединяется с крючком рычага 18 (см. рис. Тормозной механизм заднего колеса) ручного привода колодок. Этот рычаг пальцем шарнирно крепится к тормозной колодке и верхней частью упирается в паз разжимной планки 20. В противоположный паз планки заходит ребро тормозной колодки. Стояночная тормозная система должна удерживать автомобиль на уклоне 25%.
1.2.5 Главный тормозной цилиндр
Рис.5:Главный тормозной цилиндр с бачком: 1 – корпус главного цилиндра; 2 – уплотнительное кольцо низкого давления; 3 – поршень привода контура "левый передний-правый задний тормоза"; 4 – распорное кольцо; 5 – уплотнительное кольцо высокого давления; 6 – прижимная пружина уплотнительного кольца; 7 – тарелка пружины; 8 – возвратная пружина поршня; 9 – шайба; 10 – стопорный винт; 11 - поршень привода контура "правый передний-левый задний тормоза"; 12 – соединительная втулка; 13 – бачок; 14 – датчик аварийного уровня тормозной жидкости.
В главном тормозном цилиндре расположены поршни 3 и 5, которые приводят в действие разные контуры. Оба поршня занимают исходное положение под действием пружин 8, которые отжимают поршни до упора в винты 7.
Герметичность поршней в цилиндре обеспечивается четырьмя уплотнительными кольцами 6. Спереди корпус закрыт пробкой 1.
1.2.6 Вакуумный усилитель
Вакуумный усилитель крепится к пластине кронштейна педалей сцепления и тормоза на четырех шпильках 6 (см. рис. Вакуумный усилитель) с гайками, а главный цилиндр – к вакуумному усилителю на двух шпильках 26. Между корпусом 2 и крышкой 4 зажат наружный поясок резиновой диафрагмы 23, которая делит усилитель на вакуумную А и атмосферную Е полости. Вакуумная полость через шланг с наконечником 29 и клапаном 30 соединяется с впускной трубой двигателя.
Внутри усилителя расположен пластмассовый корпус клапана 22, хвостовик которого на выходе герметизируется уплотнителем 18. В корпусе 22 клапана размещены буфер 21, поршень 5 с толкателем 14, резиновый клапан 9, пружины 16 и 17 с опорными чашками 8 и 11 и воздушный фильтр 15. В выточку поршня 5 заходит упорная пластина 20, другой конец которой упирается в поясок диафрагмы 23, что предотвращает ее выпадание. Эта пластина фиксирует в корпусе 22 поршень в сборе с толкателем 14 и клапаном 9. В буфер 21 упирается шток 3 привода поршня главного цилиндра. В торцевое отверстие штока ввернут регулировочный болт 28.
Резиновый клапан 9 собран на толкателе 14. Подвижная головка клапана, усиленная металлической шайбой, поджимается пружиной 17 через чашку 8 к заднему торцу поршня 5 (при полном растормаживании). Для подвижной головки клапана в корпусе 22 имеется седло. Неподвижный буртик клапана 9 поджимается пружиной 16 через чашку 10 к внутренней стенке хвостовика корпуса клапана, создавая надежное уплотнение.
В корпусе усилителя крепится через резиновый фланец 1 пластмассовый наконечник 29 шланга, в который вмонтирован клапан 30. Он предотвращает попадание горючей смеси в вакуумную полость А усилителя. Когда система расторможена и педаль тормоза находится в исходном положении, толкатель 14 вместе с корпусом 22 клапана и штоком 3 отжаты пружиной 24 в крайнее заднее положение – между головкой клапана 9 и седлом корпуса клапана образуется зазор, так как поршень 5 отжимает клапан от седла.
Вакуумная полость А через канал В, зазор между седлом и клапаном и далее через канал С cсообщается с атмосферной полостью Е.
Рис.6:Вакуумный усилитель: 1 – шток; 2 – уплотнительное кольцо фланца главного цилиндра; 3 – чашка корпуса усилителя; 4 – регулировочный болт; 5 – уплотнитель штока; 6 – возвратная пружина диафрагмы; 7 – шпилька усилителя; 8 – уплотнительный чехол; 9 – корпус усилителя; 10 – диафрагма; 11 – крышка корпуса усилителя; 12 – поршень; 13 – защитный чехол корпуса усилителя; 14 – воздушный фильтр; 15 – толкатель; 16 – возвратная пружина толкателя; 17 – пружина клапана; 18 – клапан; 19 – втулка корпуса клапана; 20 – буфер штока; 21 – корпус клапана; А – вакуумная камера; В – атмосферная камера; С, D – каналы.
2. Таблица неисправностей
Вибрация при торможении.
Скрип, визг при торможении.
Увеличенный ход педали тормоза(педаль ""мягкая"" или ""проваливается"").
Ход педали тормоза в пределах нормы(педаль ""жесткая""), но автомобиль тормозит плохо.
Неполное растормаживание всех колёс.
Притормаживание одного из колёс при отпущенной педали тормоза.
Плохо держит стояночный тормоз.
При отпускании рычага стояночного тормоза колёса не растормаживаются.
3. Экономические расчёты
Цель экономического расчета – подтвердить экономическую эффективность и целесообразность выбора одного из двух вариантов устранения неисправности:
А) замена неисправных узлов и агрегатов
Б) ремонт неисправных узлов и агрегатов
В данном случае ремонт узлов, агрегатов возможен, но очень трудоёмкий, так как ремонт этих ремонт колодок и колёсных цилиндров сейчас мало где делают, поэтому производим только замену.
1. Временные параметры замены
НB31 – 0, 5ч (для замены тормозных колодок)
НB32 – 1ч (для замены колёсного тормозного цилиндра и последующей прокачки тормозной системы)
Стоимость работы.
В стоимость работы входит ремонт, амортизация оборудования, стоимость аренды помещения, затраты на водоснабжение, вентиляцию, электроэнергию, заработную плату, отчисление на утилизацию отходов, мероприятия по охране труда.
Стоимость 1 нормо-часа: 500 руб.
Стоимость замены: Ст зам = НB3 * Ст н/ч
Ст зам1=0, 5 * 500= 250руб.
Ст зам2=1 * 500= 500руб.
3. Общая стоимость работы
Ст зам + Ст узла = Ст общ.
Ст общ.1= 250+440= 690руб. - замена задних тормозных колодок
СТ общ.2= 250+330=580руб. - замена передних тормозных колодок
СТ общ.3= 500+215=715руб. - замена заднего тормозного цилиндра
Ст общ.4= 500+205*2= 910руб. - замена переднего правого и левого (внутреннего) тормозного цилиндра
СТ общ.5= 500+210*2=920руб. - замена переднего правого и левого (внешнего) тормозного цилиндра
Дефектная ведомость.
Вывод: Так как в данном случае ремонт агрегатов очень трудоёмкий, то экономически выгодно производить замену всех деталей.
4. Технология разборки, сборки и ремонта
4.1 Замена тормозных колодок передних колёс
Колодки подлежат замене, если толщина фрикционных накладок в результате изнашивания уменьшилась до 1, 5 мм.
а) Поднимаем переднюю часть автомобиля, устанавливаем подставки и снимаем колесо.
б) Пассатижами вынимаем шплинты из направляющих пальцев крепления колодок.
в) Тонкой выколоткой выбиваем пальцы из проушин, предварительно смочив их жидкостью WD-40.
г) Вынимаем пальцы, следя за тем, чтобы, высвободившись, не потерялись прижимные пружины колодок.
д) Клещами через колодку утапливаем поршни в цилиндры.
е) Извлекаем старые тормозные колодки.
Новые тормозные колодки устанавливаем в порядке, обратном снятию, предварительно смазав направляющие пальцы тонким слоем смазки Литол-24. Нажав несколько раз на педаль тормоза, “сводим” колодки.
4.2 Замена тормозных колодок задних колёс
Задние тормозные колодки заменяем при износе фрикционных накладок до толщины 1, 5 мм.
1) Поднимаем автомобиль на подъёмнике и снимаем колесо.
2) Снимаем тормозной барабан:
Вставляем их в технологические отверстия и, заворачивая, сдвигаем барабан с посадочного пояска фланца полуоси.
Снимаем тормозной барабан.
3) Нажимаем на чашку опорной стойки и, повернув на 900, снимаем её и пружину.
Аналогично снимаем чашку другой колодки.
С помощью большой отвёртки снимаем с опоры нижние части обеих тормозных колодок.
6) Снимаем нижнюю стяжную пружину.
Отводим колодку в сторону, освобождая распорную планку, и снимаем планку.
8) Снимаем верхнюю стяжную пружину.
Отсоединяем рычаг привода стояночного троса от наконечника троса.
10) Пассатижами вынимаем из пальца шплинт.
11) Снимаем с колодки рычаг, шайбу и палец.
Устанавливаем новые колодки в порядке, обратном снятию. Перед установкой колодок с новыми накладками ослабляем натяжение троса стояночного тормоза. Сдвигаем внутрь поршни колёсного цилиндра раздвижными пассатижами. После монтажа тормозного барабана резко и сильно нажимаем на тормозную педаль, чтобы упорные кольца в колёсном цилиндре заняли свои места. Регулируем стояночный тормоз.
4.3 Замена тормозных цилиндров передних колёс
1) Снимаем суппорт переднего тормоза с автомобиля (см. “Приложение 1”) и закрепляем его в тисках.
2) Снимаем соединительную трубку рабочих цилиндров.
3) Нажав отвёрткой на подпружиненный фиксатор, ...
4) ...выколоткой из мягкого металла выбиваем колёсный цилиндр из суппорта.
Если у нового цилиндра нет фиксатора, то переставляем его со старого.
Устанавливаем цилиндр в порядке, обратном снятию. После установки суппортана автомобиль прокачиваем тормозную систему (см. “4.6.”).
4.4 Замена тормозного цилиндра заднего колеса
1) Снимаем тормозной барабан:
Ключом “на 12” отворачиваем два направляющих штифта, ..
Вставляем их в технологические отверстия и, заворачивая, сдвигаем барабан с посадочного пояска фланца полуоси.
Если барабан сильно “прикис” к посадочному месту, аккуратно сбиваем его молотком через деревянный брусок, предварительно смочив посадочное место керосином или жидкостью WD-40.
Снимаем тормозной барабан.
2) Поддев отвёрткой, снимаем с опоры сначала одну, затем другую нижние части тормозных колодок и опускаем колодки вниз.
3) Ключом “на 10” (или специальным “тормозным” ключом) отворачиваем штуцер тормозной трубки. Во избежание потери тормозной жидкости надеваем на конец трубки защитный колпачок от прокачного штуцера.
4) Головкой “на 10” отворачиваем два болта крепления цилиндра к тормозному щиту...
5) ...и снимаем цилиндр.
Устанавливаем цилиндр в порядке обратном снятию. После сборки (включая установку тормозного барабана) прокачиваем тормозную систему со стороны заменённого цилиндра.
4.5 Снятие суппорта тормоза переднего колеса
1) Снимаем передние тормозные колодки.
2) Отсоединяем от суппорта тормозной шланг.
3) Зубилом отгибаем стопорные планки двух болтов крепления суппорта.
4) Головкой “на 17” отворачиваем оба болта крепления суппорта.
5) Снимаем суппорт.
Можно снять суппорт и в сборе с тормозными колодками. Для этого достаточно отсоединить от суппорта тормозной шланг и отвернуть болты крепления суппорта.
Устанавливаем суппорт в порядке, обратном снятию. После замены суппорта прокачиваем тормозную систему
4.6 Замена тормозной жидкости и прокачка тормозной системы
Прокачка тормозов необходима после замены тормозной жидкости, а также для удаления воздуха, попавшего в гидропривод при ремонте или замене отдельных узлов тормозной системы.
Работу выполняем вдвоем.
Воздух удаляем сначала из одного контура, затем из другого, начиная каждый раз с наиболее удаленного от главного цилиндра колеса.
Для прокачки переднего контура вывешиваем переднюю часть автомобиля и снимаем колеса.
1) Снимаем резиновый защитный колпачок с прокачного штуцера правого колеса цилиндра.
Надеваем на него шланг (лучше прозрачный), опустив его свободный конец в подходящую емкость.
Помощник нажимает на педаль тормоза три-четыре раза с интервалом одна-две секунды и удерживает педаль нажатой.
Ключом на «8» отворачиваем на 1/2–3/4 оборота прокачной штуцер
При этом часть тормозной жидкости и воздух вытесняются в емкость, а педаль опускается до пола. Пузырьки воздуха хорошо видны в прозрачном шланге или в жидкости. Заворачиваем прокачной штуцер, после чего помощник может отпустить педаль.
4.7 Моменты затяжки
| Тормоза | ||
Повторяем операцию до тех пор, пока выход пузырьков воздуха из шланга не прекратится.
При удалении воздуха из системы нужно следить за уровнем жидкости в бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливать ее.
Аналогично удаляем воздух из тормозного цилиндра левого колеса.
При полной замене тормозной жидкости прокачку ведем до тех пор, пока из прокачного штуцера не пойдет новая жидкость (она более светлая).
Прокачку заднего контура удобнее выполнять на смотровой канаве или подъемнике.
Чтобы исключить влияние регулятора давления на прокачку тормозов, работаем при нагруженных задних колесах (не допускается вывешивание заднего моста).
5. Оборудование
Двухстоечный подъёмник.
2. Тормозной стенд с модулем управления (роликовый).
3. Набор головок.
4. Набор ключей.
5. Гайковёрт.
6. Молоток.
7. Выколодка из мягкого металла.
8. Пассатижи.
9. Жидкость WD-40.
11. Смазка Литол-24.
12. Набор отвёрток.
13. Компрессор с пневмопистолетом.
14. Ключи для прокачки тормозов.
15. Зеркало.
6. Техническое обслуживание тормозной системы
Детали заменяйте новыми, если есть малейшее сомнение в их пригодности.
Гибкие шланги независимо от их состояния заменяйте новыми после 100000 км пробега или после пяти лет эксплуатации автомобиля, чтобы предупредить внезапные разрывы вследствие старения.
Ежедневно перед выездом необходимо проверить отсутствие течи жидкости через неплотности в тормозной системе и действие тормозов на ходу. Даже малейшее нарушение герметичности системы недопустимо, так как может привести к тяжёлым последствиям при резком торможении. Полное торможение должно происходить после однократного нажатия на педаль примерно на половину её хода; при этом водитель должен ощущать значительное сопротивление к концу хода педали. Если сопротивление и торможение наступает при ходе педали на большую величину, то это свидетельствует об увеличении зазоров в тормозных механизмах. Если же сопротивление педали слабое, она пружинит и легко отжимается от пола, а полного торможения не происходит или оно происходит после нескольких последовательных нажатий на педаль, это означает, что в систему проник воздух.
Растормаживание должно осуществляться быстро и полностью, что определяется хорошим “накатом” автомобиля после прекращения воздействия на педаль тормоза.
Через каждые 10 000 км пробега необходимо.
Проверить состояние накладок колодок передних тормозов, если их толщина менее 1, 5 мм, то заменить накладки новыми; тормозной диск подлежит замене при износе до толщины 9 мм.
Подтянуть крепление суппортов тормозов передних колёс.
Проверить уровень тормозной жидкости в бачке и работу сигнализатора уровня.
Проверить состояние тормозных шлангов, повреждённые заменить новыми (первую проверку делать через 30 000 км пробега) .
Через каждые 20 000 км пробега проверяетсясостояние тормозов барабанного типа. Их колодки подлежат замене при наличии поломок и деформации, снижающих эффективность торможения, а также при износе накладок, если толщина последних уменьшится до 2 мм.
Проверяется также ход рычага стояночного тормоза и величина свободного хода педали рабочих тормозов.
Через каждые 30 000 км пробега проверяется состояние и работоспособность регулятора давления жидкости в гидроприводе и вакуумного усилителя. Для проверки регулятора автомобиль ставят на осмотровую канаву, снимают чехол регулятора, удаляют остатки смазки и грязи и резко нажимают на педаль тормоза. При исправном регуляторе выступающая часть поршня переместиться относительно корпуса и закрутит торсионный рычаг. После чего закладывают 5...6 г свежей смазки ДТ-1 и надевают чехол. Если перемещение поршня не будет – регулятор давления подлежит замене.
Для проверки вакуумного усилителя необходимо 5-6 раз нажать на педаль тормоза при неработающем двигателе и, остановив её нажатой на половине хода, пустить двигатель. Если усилитель исправен, то педаль переместиться вперед сама. Если этого не произойдёт, то необходимо проверить герметичность системы с помощью вакуумметра, подсоединённого между обратным клапаном и вакуумной камерой. Падение разряжения (после пуска двигателя и последующей остановки его) будет говорить о неплотности системы.
7. Охрана труда и техника безопасности
1.1. К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и _ первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъемными механизмами.
1.2. Автомеханик, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) не должен приступать к работе.
1.3. Автомеханик обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии..
1.4. Продолжительность рабочего времени автомеханика не должна превышать 40 ч. в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем.
1.5. Автомеханик должен знать, что, наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:
Автомобиль, его узлы и детали;
Оборудование, инструмент и приспособления;
Электрический ток;
Этилированный бензин;
Освещенность рабочего места.
1.5.1. автомобиль, его узлы и детали - в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к травмированию.
1.5.2. Гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления – применение неисправного оборудования, инструмента и приспособлений приводит к травмированию. Автомеханику запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.
1.5.3. Электрический ток - при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрометаллизация кожи), электроударов.
1.5.4. Бензин, особенно этилированный, - действует отравляюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.
1.5.5. Освещенность рабочего места и обслуживаемого (ремонтируемого) узла, агрегата, недостаточная (избыточная) освещенность вызывает ухудшение (напряжение) зрения, усталость.
1.6. Автомеханик должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
Инструкция по охране труда при работе с ручными переносными электрическими светильниками
1. Общие требования охраны труда.
1.1. Ручной переносной электрический светильник (в дальнейшем "светильник") применяется для освещения в труднодоступных местах производственных участков (в ячейках, в колодцах, камерах и т.п.).
1.2. При работе с переносным светильником на работника могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы:
Высокое напряжение в электрической сети;
Неудовлетворительное состояние микроклимата в рабочей зоне;
острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхности инструментов, приспособлений.
1.3. К работе с ручным переносным электросветильником допускаются лица не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний, прошедшие вводный инструктаж, инструктаж и стажировку на рабочем месте, имеющие первую группу по электробезопасности.
1.4. При работе с ручными переносными электросветильниками работнику полагаются те же средства индивидуальной защиты, что и по основной профессии.
1.5. При выполнении работ, следует соблюдать требования охраны труда, изложенные в настоящей инструкции.
1.6. Работник обязан выполнять только ту работу, которая ему поручена и которая соответствует его квалификации.
1.7. За нарушение требований безопасности работник несет ответственность в порядке установленном действующим законодательством.
2. Требования охраны труда перед началом работы
2.1. Надеть положенную спецодежду, привести ее в порядок. Приготовить средства индивидуальной защиты, убедится в их исправности. Неисправные средства индивидуальной защиты заменить. Застегнуть или подвязать обшлага рукавов, чтобы не было свисающих и развевающихся концов. Волосы убрать под головной убор. Не держать в карманах одежды металлические предметы с острыми концами.
2.2. Получить у непосредственного руководителя работ задание.
2.3. Получить ручной переносной электросветильник, у лица ответственного за выдачу и хранение электросветильников. Применение самодельных переносных электросветильников, не имеющих сетчатых металлических колпаков, не допускается. При этом совместно с ним проверить:
Исправность кабеля (шнура), его защитной трубки, лампы, патрона и штепсельной вилки; целостность изоляционных деталей корпуса светильника;
Включить ручной переносной электросветильник в питающую электросеть, при этом необходимо убедиться, что отсутствует искрение в электропроводке.
2.4. Освободить рабочее место от посторонних предметов (деталей, узлов и т. п.) И убедиться в том, что питающий электропровод проложен по ровной без острых углов поверхности.
2.5. Электросветильники должны отвечать следующим требованиям:
Должны быть только заводского изготовления;
Электропровод должен быть цельным от питающей вилки до корпуса, светильника, изоляция электропровода не должна иметь видимых повреждений;
в корпусе электросветильника допускается эксплуатация только тех электроламп на применение которых рассчитан светильник. Применение электроламп с мощностью выше установленной для данного светильника не допускается.
2.6. Обо всех обнаруженных неисправностях поставить в известность руководителя работ и до их устранения к работе не приступать.
2.7. Перед началом работ в помещениях с повышенной опасностью приготовить светильник напряжением не выше 42 В. В помещениях с повышенной опасностью поражения людей электрическим током светильники должны питаться от электрической сети напряжением не выше 42 В.
2.8. Укрепить светильник в нужном положении или положить на сухое место.
2.9. Вилки напряжением 12 и 42 В не должны подходить к розеткам 127 и 220 В. Штепсельные розетки напряжением 12 и 42В должны отличаться от розеток сети 127 и 220В.
3. Требования охраны труда во время работы.
3.1. Необходимо постоянно следить, чтобы кабель (шнур) ручного переносного электросветильника был защищен от случайного повреждения. Для этого кабель следует подвешивать. Подвешивать кабели или провода над рабочими местами следует на высоте 2, 5 м, над проходами - 3, 5 м, а над проездами - 6 м.
3.2. При любом перерыве в работе отключать электросветильник от сети штепсельной вилкой.
3.3. Предохранять электросветильник от ударов, падений, попаданий в него грязи и воды.
3.4. Пользоваться выданными средствами индивидуальной защиты, бережно относиться к выданным средствам защиты, своевременно ставить в известность руководителя работ о необходимости химчистки, стирки, сушки и ремонта применяемых в работе средств индивидуальной защиты..
3.6. Выполнять только ту работу, которую поручил руководитель работ.
3.7. В помещениях с повышенной опасностью поражения людей электрическим током светильники должны питаться от электрической сети напряжением не выше 42 В. При работе в особо опасных условиях поражения электрическим током (в барабанах, емкостях и т.п.) светильники должны питаться от сети напряжением не выше 12 В.
3.8. Светильники должны иметь защитную сетку, крючок для подвески и шланговый провод с вилкой. Сетка должна быть укреплена на рукоятке винтами. Патрон должен быть встроен в корпус светильника так, чтобы токоведущие части патрона и цоколя лампы были недоступны для прикосновения.
3.9. В качестве источника питания светильников напряжением до 42 В, могут применяться понижающие трансформаторы с электрическими раздельными обмотками первичного и вторичного напряжения, машинные преобразователи, генераторы, аккумуляторные батареи.
3.10. Ремонт светильников должен выполнять электротехнический персонал и отражать в журнале.
3.11. Не допускается:
– соприкосновение кабелей, проводов с металлическими, горячими, влажными и масляными поверхностями или предметами;
– натяжение и перекручивание проводов;
– выполнять самостоятельный ремонт электросветильников;
– работать неисправным ручным переносным электросветильником;
– производить включение и вывертывания лампы;
– передавать электросветильник в пользование посторонним лицам;
– оставлять штепсельные вилки на полу и движущемся оборудовании;
– заменять перегоревшие лампы, не отключая светильник от сети.
3.12. При обнаружении неисправности светильника, провода или трансформатора необходимо прекратить работу, отключить светильник от сети, сдать в ремонт ответственному лицу, доложить об этом руководителю работ.
4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.
4.1. При возникновении аварийной ситуации, угрожающей здоровью и жизни работающих, оповестить об опасности окружающих людей, прекратить все работы, доложить непосредственному руководителю о происшествии и действовать в соответствии с его указаниями.
4.2. При поломке оборудования угрожающей аварией прекратить его эксплуатацию, а также подачу к нему электроэнергии. Доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.
4.3. При несчастном случае на производстве, остром заболевании (отравлении) пострадавшему оказать первую помощь, при необходимости доставить в лечебное _ учреждение здравоохранения, незамедлительно сообщить о происшедшем непосредственному руководителю.
4.4. При поражении работника электрическим током, незамедлительно освободить пострадавшего от воздействия тока, применяя диэлектрические средства и соблюдая меры предосторожности.
4.5. При обнаружении признаков возникновения пожара (горения, задымления, запаха гари, повышения температуры и т.п.) каждый работник обязан:
– немедленно сообщить по телефону (01) в пожарную охрану при этом необходимо назвать адрес объекта, место возникновения пожара, а также сообщить свою фамилию;
– принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и сохранности материальных ценностей.
незамедлительно сообщить о происшедшем непосредственному руководителю.
5. Требования охраны труда по окончании работы.
5.1. Отключить светильник от питающей сети.
5.2. Смотать провод, очистить светильник от загрязнений и пыли, и сдать на хранение.
5.3. Сообщить руководителю работ обо всех обнаруженных неполадках и принятых мерах по их устранению;
5.4. Снять спецодежду и повесить в шкаф.
5.5. Вымыть руки теплой водой с мылом.
5.6. Не допускается нахождение в помещениях и на территории объекта после окончания смены без разрешения непосредственного руководителя.
Инструкция по охране труда при работе с ручным слесарным инструментом.
Введение.
Инструкция предназначена для персонала, использующего при работе ручной слесарный инструмент.
При работе с ручным слесарным инструментом могут иметь место вредные и опасные производственные факторы, в том числе:
– повышенная или пониженная температура поверхности оборудования, материалов;
– острые кромки, заусеницы, шероховатость на поверхностях заготовок, инструмента, оборудования, отходов;
– осколки металла, отлетающие от обрабатываемой детали;
– неисправный инструмент (трещины в металле, непрочно насажены рукоятки, битые и смятые грани ключей и т.д.);
– недостаточная освещенность рабочей зоны.
1. Общие требования безопасности
1.1. К самостоятельной работе со слесарным инструментом допускается обученный персонал, про шедший Вводный инструктаж по охране труда и первичный инструктаж на рабочем месте, ознакомленный со специальными инструкциями по работе с инструментом, с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы, знающий и умеющий применять методы оказания первой помощи при несчастных случаях.
1.2. Инструмент на рабочем месте должен храниться в специальных ящиках.
1.3. Инструмент, предназначенный для работы в агрессивной среде, должен быть устойчив к воздействию этой среды.
1.4. Инструмент, предназначенный для работы в среде горючих и взрывоопасных веществ, должен быть искробезопасным.
1.5. Персонал, работающий со слесарным инструментом, обязан:
1.5.1.Выполнять только ту работу, которая поручена ему непосредственно руководителем.
1.5.2.Иметь и использовать по назначению костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтовые, рукавицы, головной убор.
1.6. Если пол на рабочем месте скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.
1.7. _ в процессе работы запрещается:
– заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования
– и опасных зон;
– мыть руки в эмульсии, масле; керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.
1.8. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность непосредственного руководителя, а в случае травмирования немедленно обратиться в медицинский пункт.
1.9. Персонал, выполнявший работы с использованием слесарного инструмента, обязан выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей инструкции.
В случае невыполнения положений настоящей инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий.
2.Требования безопасности перед началом работы.
2.1. Привести в порядок рабочую специальную одежду и обувь; застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть головной убор, подготовить рукавицы (перчатки) и защитные очки.
2.2. Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать выполнению работ или создать дополнительную опасность..
2.5. Проверить исправность необходимого для работы инструмента;
– молоток (кувалда) должен быть надежно насажен на (без трещин) справную рукоятку;
– зубила, бородки, обжимки и керны не должны иметь сбитых или сношенных затылков с заусеницами;
набор гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек; если ключ не подходит к гайкам, пользоваться раздвижными ключами;
– губки гаечных ключей должны быть параллельны, а рабочие поверхности не иметь битых и смятых граней;
– напильники, шаберы, отвертки, ножовки должны иметь рукоятки длиной не менее 150мм;
– насаженные деревянные рукоятки инструмента должны быть прочно насажены и оборудованы бандажными кольцами;
– полотно ножовки должно быть хорошо натянуто и не иметь повреждений;
– угол заточки острия зубил должен соответствовать обрабатываемому металлу.
2.6. При осмотре тисков следует убедиться:
– в надежности крепления к верстаку;
– что губки их параллельны, а насечка не стерта и не сбита;
– в исправности работы затяжного винта.
3.1. Во время работы персонал обязан:
– пользоваться только исправным инструментом, предусмотренным технологической картой;
– при работе инструментом для рубки металла использовать защитные очки;
– при работе клиньями или зубилами с использованием кувалд и выколоток применять держатели длиной не менее 0, 7 м. Выколотки должны быть изготовлены из мягкого металла;
– обрабатываемую деталь закреплять в тисках прочно и надежно; срезаемый или срубаемый материал направлять в сторону от себя;
– при работе с листовым материалом использовать рукавицы;
– при обрубке деталей из твердого или крупногабаритного материала применять заградительные, сетки (ширмы).
3.2. При работе со слесарным инструментом запрещается:
– пользоваться трубой для удлинения рычага при зажиме детали в тисках;
– работать в тисках с заедающим червяком, а также со сработанной резьбой во втулке или на червяке;
– применять про кладки для устранения зазора между плоскостями губок ключей и головок болтов или гаек;
пользоваться осветительными приборами для местного освещения напряжением свыше 42 вольт.
4.1. При обнаружении неисправности инструмента или оборудованияработу немедленно прекратить и доложить об этом своему непосредственномуруководителю.
4.2. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно сообщить о случившемся в пожарную охрану, руководителям и другим работникам предприятия и приступить к ликвидации очага загорания.
4.3. В случае возникновения аварийной или чрезвычайной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.
5. Требования безопасности по окончании работ.
После окончания работы персонал обязан:
– проверить исправность слесарного инструмента и уложить его в отведенное место для хранения;
– неисправный инструмент сдать в кладовую для замены на новый;
– снять спецодежду, повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.
Инструкция по охране труда при вывешивании автомобиля и работе под ним.
1. 0бщие требования безопасности
1.1. К самостоятельной работе по вывешиванию автомобиля и работе под ним допускаются лица, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда и обученные безопасным методам работы.
1.2. Работник, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) не должен приступать к работе.
1.3. При вывешивании автомобиля и работе под ним необходимо знать и помнить, что несчастные случаи наиболее чаще могут происходить при:
– неправильной установке домкрата в процессе вывешивания автомобиля;
– дополнительном подъеме вторым домкратом частично вывешенного автомобиля;
– работе под вывешенным, но ненадежно закрепленном автомобилем;
– пуске двигателя вывешенного автомобиля;
– неправильном подъеме автомобиля талью, тельфером, автопогрузчиком:
подъемником;
– вывешивании части автомобиля при незаторможенном и незафиксированном (противооткатными упорами под колеса) автомобиле;
– применении неисправного оборудования, инструмента и приспособлений.
обращению с которыми работник не обучен и не проинструктирован.
1.5. Работник, производящий вывешивание автомобиля и работу под ним, должен соблюдать правила личной гигиены. После окончания работы, перед приемом пищи или курением мыть руки с мылом.
1.6. За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной" типовой инструкции, работник, производящий вывешивание автомобиля и работу под ним несет ответственность согласно действующему законодательству.
2.Требования безопасности перед началом работ.
2.1. Перед началом работы по вывешиванию автомобиля и работы под ним работник должен:
2.1.1. Осмотреть и подготовить свое рабочее место;
2.1.2. Проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений.
3.Требования безопасности во время работы.
3.1. Вывешивание автомобиля:
3.1.1. Вывешивание части автомобиля следует производить подъемниками,
домкратами или другими подъемными средствами.
В случае отсутствия подъемника вывешивание автомобиля производится домкратом, талью или погрузчиком. Вывешивание части автомобиля талью или погрузчиком разрешается только с использованием специальных грузозахватных устройств. Запрещается вывешивать часть автомобиля путем зацепления крюка подъемного механизма непосредственно за буксирный крюк автомобиля.
3.1.2. Перед вывешиванием части автомобиля подъемным механизмом необходимо:
– выключить зажигание (для бензиновых двигателей), перекрыть подачу топлива (для дизельных двигателей), перекрыть магистральный и расходные вентили (для газобаллонных автомобилей);
– затормозить автомобиль стояночным тормозом (при вывешивании передних колес);
– установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение;
– под не поднимаемые колеса подложить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух;
– установить домкрат строго вертикально под специально предназначенные для этого на автомобиле места;
– при подъеме талью цепь или трос должны быть в вертикальном положении; -подъем осуществлять плавно, без рывков;
–под вывешенную часть автомобиля немедленно установить козелки и опустить на них вывешенную часть автомобиля.
3.1.3. Для вывешивания автомобиля (его части) разрешается применять только грузоподъемные механизмы и козелки, допустимая нагрузка на которые не превышает массы поднимаемой части автомобиля.
Грузоподъемные механизмы и козелки должны иметь бирку или надпись с указанием грузоподъемности и срока испытания.
3.1.4. Запрещается применять неисправные подъемные механизмы и козелки и использовать в качестве козелков случайные предметы.
3.1.5. Автомобиль может находиться в вывешенном состоянии на подъемном механизме (кроме подъемника) в течение времени, необходимого на установку козелков (при замене колеса на линии -штатной подставки). При постановке козелков с обеих сторон вывешенной части автомобиля необходимо применять козелки только одинаковой высоты и устанавливать их в места, предусмотренные инструкцией по эксплуатации данной модели автомобиля.
3.1.6. Запрещается производить дополнительный подъем вторым домкратом уже вывешенного на домкрате автомобиля, так как это может привести к его падению. При необходимости осуществить дополнительный подъем вторым домкратом, вывешенную часть автомобиля следует опустить на козелки, а затем производить дополнительный подъем.
3.1.7. Перед подъемом автомобиля подъемником необходимо следить, чтобы все лапы-подхваты были надежно установлены под автомобиль и при подъеме не возникало перекосов.
3.1.8. При обслуживании автомобиля на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемника должна быть вывешена табличка с надписью: «Не трогать - под автомобилем работают люди!».
3.1.9. В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.
3.1.10. При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно укрепить на нем автомобиль, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею..
3.2. Работа под вывешенным автомобилем:.
3.2.1. Запрещается выполнять какие-либо работы под автомобилем (на автомобиле), вывешенном на подъемных механизмах (за исключением подъемников) без установки его на козелки.
– автомобиль находится в вывешенном состоянии;
под автомобилем находятся люди.
4.Требования безопасности в аварийных ситуациях.
4.1. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, работник должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача, помочь -доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим работником, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся администрации предприятия. Или попросить сделать это кого-либо из окружающих.
5.Требования безопасности по окончании работы.
5.1. По окончании работы:
5.1.1. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.
5.1.2. Если автомобиль остается на специальных подставках (козелках), проверить" надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль, агрегат, вывешенный только подъемным механизмом.
5.1.3. Вымыть руки-с мылом.
5.1.4. О всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.
Инструкция по охране труда при работе с пневмоинструментом.
Введение.
Инструкция предназначена для персонала, использующего при работе пневмоинструмент.
При работе с пневмоинструментом могут иметь место вредные и опасные производственные факторы, в том числе:
– повышенный уровень шума и вибраций;
– подвижные части оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;
– отлетающие частицы и осколки металла и абразивного материала;
– повышенная запыленность металлической и абразивной пылью;
– острые кромки, заусеницы, шероховатость на поверхности заготовок, отходов;
недостаточная освещенность рабочей зоны.
1. Общие требования безопасности.
1.1. К самостоятельной работе с пневмоинструментом допускается обученный персонал, не моложе 18 лет, прошедший медицинский осмотр и признанный годным для выполнения работ в конкретных условиях. Вводный инструктаж по охране труда и первичный инструктаж на рабочем месте, ознакомленный со специальными инструкциями по работе с инструментом, с правилами пожарной безопасности, усвоивший безопасные приемы работы, знающий и умеющий применять методы оказания первой помощи при несчастных случаях.
1.2. Персонал, работающий с пневмоинструментом, обязан:
1.2.1.Выполнять только ту работу, которая поручена ему непосредственным руководителем участка.
1.2.2.Иметь и использовать по назначению костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые, противошумные наушники, специальные мягкие рукавицы, головной убор..
1.3. Если пол (рабочая площадка) скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.
1.4. Весь пневмоинструмент должен иметь инвентарные номера и записан в специальный журнал, в котором отмечаются периодические осмотры.
1.5. Пневмоинструмент малой массы с числом ударов в минуту 4000 и более можно применять лишь в особых случаях и по согласованию с местными органами санитарного надзора.
1.6. В процессе работы запрещается:
– стоять и проходить под поднятым грузом;
– проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;
– заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования и опасных зон;
– снимать и перемещать ограждения опасных зон;
– мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой;
– соединять гибкие воздуховоды (шланги) самодельными хомутиками и проволокой;
– разъединять шланги во время подачи воздуха.
1.7. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность
непосредственного руководителя, а в случае травмирования немедленно обратиться в медицинский пункт.
1.8.Персонал, выполнявший работы с использованием пневмоинструмента, обязан выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей инструкции и в инструкции по эксплуатации пневмоинструмента.
В случае невыполнения положений настоящей инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной ответственности в соответствии с Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий.
2. Требования безопасности перед началом работы.
2.1. Привести в порядок рабочую специальную одежду и обувь: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть головной убор и виброзащитные рукавицы, подготовить защитные очки.
2.2. Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать выполнению работ или создать дополнительную опасность.
2.3. Проверить освещенность рабочего места (освещенность должна быть достаточной, но свет не должен слепить глаза).
2.4. В случае недостаточности общего освещения необходимо применять для местного освещения переносные инвентарные светильники напряжением 12 вольт с рукояткой из диэлектрического материала, защитной сеткой и вилкой, конструкция которой исключает возможность ее подключения в розетку напряжением свыше 12 вольт.
2.5. Пневмоинструмент подвергнуть -внешнему осмотру и проверке на холостом ходу.
2.6. При внешнем осмотре проверить и убедиться в том, что:
– пневматический инструмент смазан;
– отсутствуют трещины и другие повреждения на корпусе;
– вставной инструмент (сверла, отвертки, ключи, зенкеры и т.п.) правильно заточен, не имеет трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов;
– абразивный круг на шлифовальной машинке надежно огражден защитным кожухом;
– пневмозубило-молоток имеет устройство, исключающее обратный вылет инструмента;
– шланги пневмоинструмента находятся в исправном состоянии.
2.7. На холостом ходу проверить:
– плотность присоединения шлангов к пневмоинструменту, трубопроводам, соединения между собой (шланги должны быть при соединены при помощи инвентарных специальных ниппелей, штуцеров и хомутов);
– четкость работы пускового устройства;
– наличие повышенного шума, стука и вибрации;
– отсутствие самопроизвольного движения рабочего органа.
3. Требования безопасности во время работы.
3.1. Пневмоинструментом разрешается производить только ту работу, для которой он предназначен.
3.2. Перед присоединением гибкого трубопровода к инструменту спустить конденсат из воздушной магистрали.
3.3. Незначительным давлением продуть гибкий трубопровод сжатым воздухом.
3.4. При работе пневмоинструментом персонал обязан:
– подключить гибкие трубопроводы пневмоинструмента к трубопроводам сжатого воздуха только через вентили, установленные на воздухораспределительныхкоробах или отводах от магистрали;
– подавать воздух только после установки инструмента в рабочее положение;
– следить, чтобы не было утечки воздуха в местах присоединения гибкого трубопровода;
– применять вставной инструмент с хвостовиком, соответствующим размерам втулки ствола;
– при работе пневмозубилом, шлифовальной машинкой и другими подобными инструментами пользоваться защитными очками или: щитком для защиты глаз и лица;
– при работе с тяжелым пневмоинструментом подвешивать его на специальные подвески;
– обрабатываемые изделия устанавливать устойчиво, согласно технологической карте;
– при работе шлифовальным кругом убедиться в его исправности и надежности крепления;
– при работе ударным и рубящим инструментом пользоваться противошумными наушниками;
– следить, чтобы пневмошланги не пересекались с транспортными коммуникациями: рельсами железнодорожных путей и дорогами, кабелями и гибкими трубопроводами сварочной аппаратуры, тросами, а также не соприкасались с горячими и масляными поверхностями;
– устанавливать и снимать вставной инструмент, а также его регулировать только после полной остановки шпинделя и отключения от магистрали;
– принять меры к предупреждению попадания подводящего гибкого трубопровода под режущую часть инструмента;
– при прекращении подачи воздуха или временном перерыве в работе перекрыть вентиль воздушной магистрали и вынуть вставной инструмент, а на сверлильных машинах перевести пусковую муфту в нерабочее положение;
– при длительных перерывах пневмоинструмент уложить в специально предназначенное место;,
– при появлении вибрации, вызванной работой пневмоинструмента, применять резиновые, войлочные или стеганные маты;
– в случае срыва гибкого трубопровода немедленно выключить подачу сжатого воздуха.
3.5. При работе пневмоинструментом запрещается:
– присоединять воздушный шланг к пневмоинструменту при открытом кране воздушной магистрали;
– тормозить вращающийся шпиндель нажимом на него каким-либо предметом или руками;– стоять во время работы на обрабатываемом изделии;
обрабатывать деталь, находящуюся на весу или свисающую с упора;
– использовать массу тела для создания дополнительного давления на инструмент;
– работать у неогражденных или незакрытых люков и проемов, а также с переносных лестниц, стремянок и незакрепленных подставок;
– самостоятельно устранять неисправности пневматического инструмента (необходимо сдавать его в ремонт);
– переносить его, держа за шланг;
– оставлять без присмотра, подвергать его ударам;
– применять подкладки при наличии люфта во втулке;
– держать за вставной инструмент;
– приступать к зачистке неостывших сварных швов;
– вырубать канавки при направлении рабочей части инструмента на себя; – удалять стружку из отверстий и от вращающегося режущего инструмента руками (для этого необходимо применять специальные крючки или щетки); – работать со сверлильным и другим вращающимся инструментом в рукавицах;
– держать руки вблизи вращающегося инструмента;
– прекращать подачу сжатого воздуха перекручиванием и перегибанием шлага.
– снимать с машины средства виброзащиты, управления, глушитель шума; . – пользоваться погнутыми оправками, шпинделями и шпильками, а также забитыми шайбами;
– крепить абразивный круг без картонных прокладок;
– снимать защитные кожухи с машинок, работающих абразивными кругами с отверстиями;
– работать боковыми (торцовыми) поверхностями круга, если он не предназначен для этого вида работ.
4. Требования безопасности в аварийных и чрезвычайных ситуациях.
4.1. При обнаружении неисправности пневмоинструмента или оборудования работу немедленно прекратить и доложить об этом своему непосредственному, руководителю.
4.2. В случаях загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно отключить пневмоинструмент от сети питания, сообщить о случившемся в пожарную охрану, руководителям и другим работникам предприятия при ступить к ликвидации очага загорания.
4.3. В случае возникновения аварийной или чрезвычайной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить пневмоинструмент, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.
5. Требования безопасности по окончании работы.
После окончания работы необходимо:
– отсоединить инструмент от шланга и сети питания;
протереть шланг сухой тряпкой и аккуратно смотать его в бухту;
– произвести уборку рабочего места и сдать его мастеру;
– сдать пневмоинструмент и шланг в кладовую или убрать их в отведенноеместо;
– снять спецодежду, повесить ее в шкаф, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.
Инструкция по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов на автомобильном транспорте.
1.Введение.
1.1.Настоящая инструкция регламентирует основные требования к работникам по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов.
1.2. Все работники должны знать места расположения средств пожаротушения и уметь ими пользоваться. Каждый работающий, обнаруживающий загорание или пожар, должен немедленно сообщить об этом в объектовую или городскую пожарную охрану, принять меры к вызову руководителей предприятия и приступить к тушению пожара имеющимися средствами.
1.3. При выполнении различных видов работ необходимо знать и помнить, что возгорание и несчастные случаи наиболее часто могут происходить при:
– промывке деталей, агрегатов и двигателя легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, дизельным топливом и др.);
– подаче топлива в карбюратор движущегося автомобиля из открытой ёмкости «самотёком»;
– сварке или пайке не промытой и не пропаренной ёмкости из-под легковоспламеняющихся жидкостей;
– неправильной транспортировке и хранении легковоспламеняющихся веществ;
– применении нестандартных или несоответствующих номинальному ток электрических предохранителей;
– неисправной электропроводке;.
– работе в загрязнённой горюче- смазочными материалами специальной одежде;
– работе с открытым огнем вблизи легковоспламеняющихся веществ;
– тушении пожара на автомобиле без использования средств пожаротушения.
2. Общие требования безопасности.
2.1. При пуске двигателя и уходе за ним:
2.1.1. Во избежание пожара на автомобиле пуск двигателя производить при установленном воздушном фильтре.
2.1.2. Для мойки двигателя снаружи использовать только пожаробезопасные моющие средства.
– использовать для этой цели бензин и другие легковоспламеняющиеся жидкости;
допускать скопления на двигателе грязи, масла и топлива;
– подогревать двигатель и другие агрегаты открытым огнём.
2.2 . Перед выездом на линию и работе на линии:
2.2.1. Проверить наличие и исправность электропредохранителей и электропроводки. Все предохранители должны быть стандартными и соответствовать номинальному току. Электропроводка не должна иметь оголённых мест, а места её соединения должны исключать возможность искрообразования.
2.2.2. Проверить герметичность системы питания (нет ли подтекания топлива или утечки газа). При обнаружении утечек принять меры к их устранению..
2.2.3. Проверить укомплектованность автомобиля исправными огнетушителями. Необходимо знать устройство огнетушителя и уметь им пользоваться.
2.2.4. Ремонт системы питания двигателя на линии следует производить с осторожностью, не допуская попадания бензина на двигатель и систему выпуска отработанных газов. При обнаружении на линии утечки газа из системы питания газобаллонных (газодизельных) автомобилей, за исключением арматуры баллона немедленно остановиться, закрыть расходные вентили, выработать газ из системы де остановки двигателя, затем закрыть магистральный вентиль и принять меры к устранению неисправности, если это возможно, или сообщить на предприятие.
При утечке газа из арматуры баллона необходимо отогнать автомобиль в безопасное место и выпустить или слить газ из баллона.
2.2.5. Перевозка легковоспламеняющихся веществ должна производиться специально оборудованным автомобилем в соответствии с действующими инструкциями.
2.2.6. Запрещается:
– подавать топливо в карбюратор из открытой тары «самотеком»;
– проверять наличие топлива в баке или цистерне с помощью открытого огня (зажжённой спички, зажигалки и т.п.);
– хранить и перевозить бензин, керосин и другие легковоспламеняющиеся вещества в кабине, салоне автомобиля или кузове, не приспособленном для этой цели;
– выпускать сжатый природный газ и сливать сжиженный нефтяной газ при работающем двигателе или включенном зажигании, а также в непосредственной близости от мест стоянки других автомобилей или вблизи источников огня и мест нахождения людей.
2.2.7. В случае загорания автомобиля во время работы на линии необходимо:
– немедленно остановить автомобиль;
– заглушить двигатель (на автомобилях, работающих на газе, перекрыть магистральный и баллонные вентили);
принять все меры для эвакуации пассажиров(груза) и приступить к тушению пожара.
При тушении пожара на автомобиле необходимо соблюдать личную осторожность - использовать огнетушители, рукавицы, не допускать загорания одежды и ожога лица, рук и т.д.
2.3. При ТО и ремонте автомобиля:
2.3.1. Не допускать подтекания топлива или масла из агрегатов автомобиля. Пролитое топливо или масло необходимо сразу же убрать с помощью песка или опилок.
2.3.2. Мойку снятых агрегатов и деталей автомобиля следует производить в строго установленном месте.
2.3.3. Отработанные масла и отстой топлива из топливных баков необходимо сливать только в специальную тару.
2.3.4. Хранение, слив и заправку горюче-смазочных материалов следует осуществлять только в специально предназначенных для этой цели местах.
2.3.5. Перед ремонтом (сваркой, пайкой) ёмкость из-под легковоспламеняющихся веществ необходимо опорожнить, отсоединить и снять все трубопроводы, в которых может находиться легковоспламеняющаяся жидкость. Опорожнённую ёмкость, а также трубопроводы необходимо тщательно промыть горячей водой, продуть паром для полного удаления следов этих жидкостей..
2.3.6. Курить на территории предприятия разрешается только в специально отведённых для этих целей местах.
2.3.7. Загрязнённую горюче-смазочными материалами специальную одежду следует своевременно сдавать в химчистку (стирку).
2.3.8. Запрещается:
– проверять аккумуляторы путём короткого замыкания; для этой цели следует пользоваться нагрузочной вилкой;.
– сливать отработанные масла и отстой топлива из топливных баков в водостоки и канализацию;
– работать в специальной одежде, облитой топливом;
– подходить к открытому огню, курить и зажигать спички, если руки и специальная одежда облита топливом;
– пользоваться бензином для стирки одежды, мытья рук, отмывания стен и пола;
– пользоваться открытым огнём в помещениях, предназначенных для ТО, ремонта и стоянки, а также на открытых стоянках;
– хранить на рабочем месте промасленный обтирочный материал, легковоспламеняющиеся вещества, кроме предназначенных для этой цели металлических ящиков с крышками;
– применять самодельные нагревательные электроприборы.
НЕГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
УЧЕБНЫЙ ЦЕНТР « ДРАЙВЕР 161»
«УТВЕРЖДАЮ»
Директор НОУ УЦ «Драйвер 161»
________________
« 11 » августа 2014 г.
Рабочая программа
« Устройство и техническое обслуживание транспортных средств категории «В»».
Тема №1 : «Общее устройство транспортных средств категории «В»»
Тема №2 : «Кузов автомобиля, рабочее место водителя, системы пассивной безопасности»
Тема №3 : «Общее устройство и работа двигателя»
Тема №4 : «Общее устройство трансмиссии»
Тема №5 : «Назначение и состав ходовой части»
Тема №6 : «Общее устройство и принцип работы тормозных систем»
Тема №7 : «Общее устройство и принцип работы системы рулевого управления»
Тема №8 : «Электронные системы помощи водителю»
Тема №9 : «Источники и потребители электрической энергии»
Тема №10 : «Общее устройство прицепов и тягово-сцепных устройств»
Тема №11 : «Система технического обслуживания»
Тема №12 : «Меры безопасности и защиты окружающей природной среды при эксплуатации транспортного средства»
Тема №13 : «Устранение неисправностей»
Тема №1 : «Общее устройство транспортных средств категории «В»» -
1 час.
Водители транспортных средств категории «В» - самая быстрорастущая «армия» автомобилистов. Парк легковых автомобилей в стране быстро увеличивается, из рук в руки переходят подержанные автомобили. Обучать автолюбителей нужно не только правилам дорожного движения и технике вождения. Зачастую смысл положений Правил и приемов вождения можно постичь, лишь зная хотя бы начальные сведения по устройству автомобиля, которым управляешь.
Начинающие водители являются причиной многочисленных аварий из-за своей бравады в совокупности с недостатком опыта вождения и плохими знаниями устройства автомобиля. Они думают, что машина послушно во всем подчиняется воле водителя, и представляют себя гонщиками. А создав аварийную ситуацию, такие водители теряются и за секунды до аварии не могут выбрать правильное решение.
На благополучный выход из создавшейся ситуации за короткий промежуток времени большое влияние оказывают знания водителем устройства и работы механизмов, систем и агрегатов автомобиля. Подробности об устройстве вашего личного автомобиля можете узнать из руководства заводаизготовителя по эксплуатации и техническому обслуживанию, составленного специалистами завода, и из другой технической литературы .
Основные части автомобиля
Автомобиль состоит из трех основных частей: двигателя, шасси и кузова.
Двигатель является источником механической энергии.
Шасси - совокупность агрегатов, предназначенных для передачи механической энергии от двигателя к ведущим колесам, передвижения автомобиля и управления им.
Кузов - несущая часть легкового автомобиля, на которой закреплены двигатель и агрегаты трансмиссии, ходовой части и системы управления. В кузове размещаются пассажиры и багаж.
Шасси включает в себя трансмиссию, ходовую часть и системы управления. Трансмиссия состоит из сцепления, коробки передач, карданной передачи и ведущего моста.
Сцепление позволяет водителю кратковременно разъединять вал двигателя и трансмиссию перед включением передачи и плавно их соединять после переключения для трогания автомобиля с места или изменения скорости. При отсутствии сцепления автомобиль вынужден был бы трогаться с места в момент пуска двигателя.
Коробка передач необходима для выбора скорости и реализации мощности двигателя в разных режимах движения путем включения различных передач, а также для изменения направления движения (например, с переднего хода на задний и наоборот).
Карданная передача (на заднеприводном автомобиле) передает крутящий момент от валов коробки передач к ведущему мосту.
Ведущий мост объединяет главную передачу и приводные валы (полуоси 4), передающие вращение и усилие валов трансмиссии к ведущим колесам автомобиля.
Ходовая часть объединяет колеса и системы их крепления к кузову (переднюю и заднюю подвески). Она обеспечивает движение автомобиля с помощью ведущих колес.
Системы управления включают в себя рулевое управление для изменения направления движения автомобиля и тормозную систему.
Классификация автомобилей
В зависимости от формы кузова и количества дверей различают следующие наиболее известные типы кузовов автомобилей:
·седан - трехобъемный (моторный отсек + пассажирский салон + багажник) четырехдверный кузов. Примеры - ВАЗ -2105, -2110, ГАЗ-3110;
·универсал - двухобъемный (моторныйотсек + грузопассажирский салон) пятидверный кузов. Пятая (задняя) дверь вертикальная или слегка наклонная для увеличения объема багажника. Примеры -ВАЗ-2104, -2111, ГАЗ-31022;
·хэтчбек - двухобъемный (моторныйотсек + грузопассажирский салон) трех - или пятидверный кузов. Задняя дверь выполнена наклонной для улучшения аэродинамики. Примеры - ВАЗ-2109, -2112, Иж-2126, «Москвич-2141».
На улице и по телевизору вы можете увидеть и другие типы кузовов:
·вагон - автомобиль с кузовом, не имеющим выступающих багажного отделения и моторного отсека. Например, автомобиль «Газель».
·кабриолет - это автомобиль без крыши или с крышей, которая может складываться по желанию водителя.
·лимузин - автомобиль, имеющий кузов с дополнительными сидениями и перегородкой, отделяющей водителя от салона для пассажиров.
Несмотря на разнообразие конструкций автомобилей, основные принципы работы агрегатов, механизмов и систем у них общие. Поэтому устройство и работа агрегатов и механизмов описываются в книгах часто без указания марки автомобиля.
Органы управления:
Кузов и органы управления .
Кузов - «главная деталь» автомобиля, его «лицо». Он определяет модель, а подчас и марку автомобиля.
Кузов предназначен для размещения водителя и пассажиров, обеспечения их комфорта и безопасности при поездке, а также для транспортировки их груза. Многообразие типов кузовов очень велико.
Основные типы конструкции кузова легкового автомобиля - рамная и несущая. Рамными выполняются, как правило, кузова все-дорожников (УАЗ), микроавтобусов и легких грузовиков («Газель», «Соболь»). У этого типа кузова двигатель, элементы трансмиссии и ходовой части крепятся к мощной раме. У всех остальных легковых автомобилей отечественного производства силовой агрегат (двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач), элементы трансмиссии и ходовой части крепятся непосредственно к кузову, который в этом случае называется несущим.
Роль рамы, обеспечивающей жесткость конструкции, у несущего кузова выполняет каркас - набор силовых элементов, часть из которых имеет коробчатое сечение. Элементы каркаса соединены сваркой и подлежат замене только при серьезных повреждениях, например во время аварии. Силовая схема каркаса рассчитывается так, чтобы при столкновении автомобиля (фронтальном или боковом) с каким-либо объектом энергия удара максимально снижалась, при этом пассажиры оказывались бы вне зон деформации, как бы в несминаемой «клетке». Такая конструкция - часть схемы пассивной безопасности автомобиля. Другие ее части - устанавливаемые спереди и сзади кузова энергопоглощающие бамперы, продольные брусья в дверях, надувные подушки безопасности (устанавливаются на небольшой части отечественных автомобилей), ремни безопасности водителя и пассажиров, травмобезопасная рулевая колонка, панель приборов и элементы отделки пассажирского салона из упругих материалов.
Сиденья первого и второго рядов всегда оборудуются ремнями безопасности для водителя и пассажиров. Передние сиденья оснащены набором регулировок: их можно сдвигать вперед или назад, выбирать удобный для посадки наклон спинки, а также, в некоторых случаях - изменять высоту сиденья относительно пола кузова. Спинки передних сидений оборудованы подголовниками, предотвращающими травмоопасное откидывание головы человека при ударе автомобиля сзади. Заднее сиденье автомобилей с кузовами «хэтчбек» и «универсал» может складываться целиком или частями для увеличения объема багажного отделения.
Комфорт водителя и пассажиров в поездке обеспечивается применением в отделке салона современных травмобезопасных шумои теплоизолирующих материалов. В жаркую погоду комфортную температуру в салоне помогают поддерживать система вентиляции стекла и опускные стекла передних и задних дверей. В холодную погоду воздух в салоне нагревается отопителем. Системой вентиляции и отопления можно управлять с места водителя.
В салоне размещены все органы управления автомобилем, необходимые для выбора режима и изменения направления его движения. В поле зрения водителя находятся контрольные приборы и лампы, информирующие о параметрах работы двигателя и движения автомобиля.
Снаружи (на передних частях передних дверей) и внутри салона (над ветровым стеклом в центре) устанавливаются зеркала заднего вида, помогающие водителю обеспечить безопасность маневров автомобиля (поворотов, перестроений или движения задним ходом).
Органы управления большинства автомобилей расположены в их салонах практически одинаково. Осваивая новую для себя модель автомобиля, водитель не должен оказаться в ситуации безрезультатного поиска того или иного рычага или выключателя - это может быть опасным при движении. Поэтому даже имеющему большой стаж и опыт водителю нелишне бывает посвятить несколько часов «привыканию» к новому автомобилю. А новичку «общение» с органами управления первого своего автомобиля следует довести до автоматизма.
Общее устройство и работа двигателя.
Общее устройство и работа
Двигатель внутреннего сгорания (ДВС) - самый распространенный тип двигателя легкового автомобиля. Работа двигателя этого типа основана на свойстве газов расширяться при нагревании. Источником теплоты в двигателе является смесь топлива с воздухом (горючая смесь).
Двигатели внутреннего сгорания бывают двух типов: бензиновые и дизельные. В бензиновом двигателе горючая смесь (бензина с воздухом) воспламеняется внутри цилиндра от искры, образующейся на свече зажигания. В дизельном двигателе горючая смесь (дизельного топлива с воздухом) воспламеняется от сжатия, а свечи зажигания не применяются.
Механизмы двигателя
Все двигатели от прошлых до современных моделей включают в себя: кривошипношатунный механизм; механизм газораспределения; систему охлаждения ; смазочную систему; систему питания; систему зажигания (у карбюраторных двигателей).
Кривошипношатунный механизм. Преобразует прямолинейное (возвратнопоступательное) движение поршня во вращательное движение коленчатого вала. Включает в себя следующие детали, имеющие определенное назначение.
Механизм газораспределения. Предназначен для своевременного впуска в цилиндры горючей смеси и выпуска отработавших газов. Основными деталями механизма газораспределения являются впускные и выпускные клапаны, распределительный вал и механизм его привода.
Назначение системы охлаждения.
При работе двигателя раскаленные газы нагревают его головку, цилиндры и поршни. Если двигатель не охлаждать, может произойти заклинивание поршней в результате их расширения и ряд других неисправностей.
Наиболее распространена жидкостная система охлаждения с принудительной циркуляцией.
В качестве охлаждающей жидкости используют Тосол А-40М или аналогичный по свойствам концентрированный антифриз, который разбавляют дистиллированной водой в необходимой пропорции. Тосол и антифризы не замерзают, как вода, при низких температурах, поэтому не повреждают деталей двигателя. Внимание! Тосол и антифризы - ядовитые жидкости, попадание их в организм человека недопустимо.
Систему охлаждения заполняют жидкостью через расширительный бачок или горловину радиатора. В крышке радиатора или бачка выполнен паровоздушный клапан, который поддерживает повышенное давление в системе охлаждения при работе двигателя, повышая тем самым температуру кипения Тосола. По мере остывания остановленного двигателя клапан постепенно снижает давление, предотвращая разрыв радиатора и расширительного бачка. Для слива жидкости служат отверстия в нижней части радиатора и блоке цилиндров, закрытые резьбовыми пробками или снабженные краниками.
Во время работы двигателя жидкость циркулирует в системе охлаждения двигателя под действием центробежного насоса охлаждающей жидкости. Распределением потока жидкости управляет термостат. Пока двигатель не прогрет, жидкость циркулирует по малому кругу (фактически в пределах рубашки охлаждения головки и блока цилиндров). По мере прогрева двигателя клапан термостата открывается, и часть жидкости, а затем и весь ее поток направляется в радиатор, где охлаждается потоком набегающего воздуха и вентилятором . Крыльчатка вентилятора на некоторых двигателях приводится во вращение ременной передачей от шкива коленчатого вала. Более современная конструкция - электрический вентилятор системы охлаждения, работающий от бортовой электросети автомобиля и управляемый термодатчиком, установленным в бачке радиатора.
Радиатор состоит из двух бачков, расположенных вертикально или горизонтально и соединенных тремя рядами трубок. На трубки напрессованы тонкие металлические пластины, улучшающие теп-лоотвод. Бачки радиатора соединены гибкими резиновыми шлангами с рубашкой охлаждения двигателя и расширительным бачком, который служит для компенсации изменения объема жидкости при ее нагревании и охлаждении.
Система охлаждения двигателя конструктивно объединена с системой отопления пассажирского салона автомобиля. Нагретая жидкость поступает в радиатор отопителя из рубашки охлаждения головки блока цилиндров по верхнему трубопроводу 8, а отводится по нижнему трубопроводу к насосу охлаждающей жидкости. Проходя через радиатор отопителя самотеком (при движении автомобиля) или под действием включенного вентилятора, холодный наружный воздух нагревается и создает комфортную температуру в салоне автомобиля. Поток жидкости через радиатор отопителя регулируется или перекрывается краном отопителя, управляемым с места водителя.
Назначение системы смазки.
Смазочная система служит для уменьшения трения движущихся деталей двигателя, а также для их охлаждения при нагревании во время работы. С этой целью между трущимися поверхностями деталей вводится масло.
Моторные масла. В смазочных системах двигателей применяются только специальные масла, называемые моторными.
По способу изготовления масла подразделяются на минеральные, полусинтетические и синтетические. Последние обладают лучшими характеристиками и более высоким качеством, но при этом они существенно дороже. Следует заметить, что применимость масла для данного двигателя определяется не способом его производства, а только вязкостнотемпературными характеристиками и уровнем качества.
Внимание! В смазочной системе двигателя следует применять только моторные масла!
Недопустимо смешивание минеральных и синтетических масел, а также масел различных производителей, даже имеющих одинаковые вязкостнотемпературные характеристики и уровни качества. Для доливки следует использовать только масло, аналогичное залитому в смазочную систему двигателя.
При эксплуатации автомобиля следует регулярно проверять уровень масла в двигателе, при необходимости доливать его и заменять строго в соответствии со сроками, указанными производителем автомобиля (двигателя) или изготовителем масла. Одновременно с маслом следует заменять масляный фильтр. Правильный выбор и своевременная замена масла в смазочной системе - залог долговечной безаварийной работы двигателя вашего автомобиля.
В автомобильных двигателях применяется комбинированная смазочная система, при которой наиболее нагруженные детали смазываются под давлением, а остальные разбрызгиванием. Смазочная система включает в себя: поддон картера, масляный насос и фильтр. Масло заливается через маслозаливную горловину в поддон картера. Уровень масла в картере проверяется на неработающем двигателе при помощи маслоизмерительного стержня (щупа). Уровень должен находиться между отметками «макс» и «мин». Некоторые двигатели оснащены электронными датчиками, сообщающими водителю о понижении уровня масла загоранием контрольной лампы на панели приборов.
Давление масла в смазочной системе двигателя водитель контролирует по манометру или контрольной лампе (сигнализатору) красного цвета на панели приборов. Лампа загорается при аварийно низком давлении масла. Если это произошло при работе двигателя, то необходимо остановить двигатель и выяснить причину неисправности.
Масляный фильтр очищает масло от механических примесей и продуктов изнашивания деталей двигателя. Он может быть неразборным или разборным со сменным фильтрующим элементом.
Система питания
Система питания осуществляет подачу в определенной пропорции топливновоздушной смеси в цилиндры двигателя.
Топливо. Топливом для отечественных автомобильных двигателей является бензин марок АИ-80, АИ-92 и АИ-95. Цифры в марке обозначают октановое число бензина. Чем больше октановое число, тем выше стойкость бензина к детонации. Чем больше степень сжатия в цилиндрах двигателя, тем выше должно быть октановое число потребляемого им бензина.
Внимание! Бензин на воздухе легко воспламеняется, поэтому нельзя допускать его подтекания из топливопроводов и составных частей системы питания.
Устройство и работа системы питания. По типу применяемой системы питания бензиновые двигатели подразделяются на карбюраторные и впрысковые (инжекторные).
Составные части системы питания карбюраторного двигателя: топливный бак, топливный (бензиновый) насос, воздушный фильтр, карбюратор.
При работе двигателя топливный насос отбирает топливо из бака и нагнетает его в карбюратор. Туда же при тактах впуска в цилиндрах двигателя поступает воздух, проходящий предварительно через воздушный фильтр. Карбюратор (в переводе - «смеситель ») смешивает воздух и топливо в определенном соотношении, приготавливая горючую смесь, которая поступает по впускной трубе в цилиндры и там сгорает. После сгорания горючей смеси отработавшие газы выходят из цилиндров через выпускной трубопровод 4 (коллектор) и систему выпуска в атмосферу.
Топливный насос карбюраторного двигателя - диафрагменный, механический (приводится в действие от одного из вращающихся валов двигателя, иногда дополнительного). Насос такой конструкции позволяет подать топливо в карбюратор с помощью рычага ручной подкачки на неработающем двигателе.
Топливные фильтры могут быть установлены в нескольких местах топливной магистрали от топливного бака до карбюратора. Первым фильтром служит мелкоячеистая металлическая сетка на топливозаборной трубке в топливном баке. Вторая ступень очистки - сетчатая диафрагма в корпусе топливного насоса. Наконец, третий фильтр установлен позади входного топливного штуцера в карбюраторе. Кроме того, производители автомобилей или сами автовладельцы иногда устанавливают дополнительный фильтр тонкой очистки топлива в участок магистрали между топливным I насосом и карбюратором. Все топливные фильтры подлежат периодической очистке от загрязнений, а фильтр тонкой очистки - регулярной замене.
Воздушный фильтр очищает воздух, поступающий в карбюратор, от механических примесей. На большинстве двигателей воздушный фильтр со сменным сухим фильтрующим элементом устанавливают на входной патрубок карбюратора. Воздушный фильтр подлежит регулярной замене. Эксплуатация двигателя без воздушного фильтра приведет к быстрому износу и выходу из строя деталей цилиндропоршневой группы.
Карбюратор - сложный, но в то же время надежный прибор. Как правило, он не отказывает мгновенно, позволяя продолжать движение даже при некоторых неисправностях. Кроме этого, автовладельцу необходимо следить за чистотой топливных фильтров, а также самого карбюратора снаружи, осматривать систему питания на предмет подтекания топлива, своевременно подтягивать резьбовые соединения наружных элементов карбюратора. Регулировку и устранение неисправностей карбюратора лучше доверить мастерам автосервиса , обладающим достаточной квалификацией и опытом.
Система впрыска топлива включает в себя топливный насос высокого давления с электроприводом (электробензонасос), топливный фильтр тонкой очистки, топливную рампу с форсунками (по одной на каждый цилиндр), воздушный фильтр. Кроме того, двигатель оснащен датчиками массового расхода воздуха, температуры охлаждающей жидкости, положения коленчатого вала и др. Информация от датчиков поступает в управляющий компьютер (иначе его называют контроллером или электронным блоком управления - ЭБУ), который обрабатывает ее и на этой основе определяет основные параметры работы двигателя.
К атегория:
Техническое обслуживание автомобилей
-
Устройство и техническое обслуживание стартера
Стартер является основным прибором системы пуска двигателя и представляет собой четырехнолюсный электродвигатель для преобразования электрической энергии аккумуляторной батареи в механическую и передачи ее на маховик с целью прокрутки коленчатого вала двигателя.
На автомобилях КамАЗ, МАЗ, КрАЗ, ЗИЛ-130, 4331, ГАЗ-53-12, -66-11, Урал-4320, ЗИЛ-131 и др. в систему пуска также входит устройство для предпускового подогрева двигателя, а на дизельных автомобилях еще и устройство для подогрева воздуха во впускном трубопроводе двигателя.
Исправная система пуска двигателя должна обеспечить такую частоту вращения коленчатого вала, при которой происходит нормальное протекание процессов смесеобразования, воспламенения и горения рабочей смеси (пусковая частота вращения карбюраторных двигателей составляет 40-50 об/мин, дизелей – 100-250 об/мин). При медленном вращении коленчатого вала дизеля сжимаемый воздух не нагревается до необходимой температуры и топливо, впрыснутое в камеру сгорания, не воспламеняется.
-
Механизм привода стартера служит для ввода шестерни привода в зацепление с зубчатым венцом маховика, передачи крутящего момента от якоря стартера на венец маховика и быстрого отключения якоря от маховика после пуска двигателя. Механизм привода смонтирован на валу якоря. Механизм привода стартера CT130-A3, устанавливаемого на автомобилях ЗИЛ-130, состоит из шестерни, муфты свободного хода, муфты, рычага с эксцентриковой осью и буферной пружины. Муфта свободного хода служит дчя передачи крутящего момента от вала якоря на маховик и предотвращения вращения якоря от маховика после пуска двигателя - предохранение якоря от “разноса”.
Механизм управления стертером служит для создания усилия на рычаге привода и замыкания цепи “аккумулятор-стартер”. Механизм управления дистанционный, включается при включении замка зажигания. Состоит из электромагнитного тягового реле, которое установлено на корпусе стартера. В него входят защитный кожух в, регулировочный винт, катушка (обмотка) реле, контакты – подвижный, неподвижный, якорь-реле с возвратной пружиной.
При каждом ТО-2 следует проверить и при необходимости подтянуть болты крепления стартера к двигателю, плотность присоединения наконечников проводов к выводам стартера и аккумуляторной батареи.
Рис. 85. Стартер CT130-A3:
1 – неподвижный контакт реле; 2 – подвижный контакт реле; 3 – катушка реле; 4 – якорь реле; 5 – регулировочный винт; 6 – защитный кожух; 7 - рычаг; 8 - винт регулировки хода шестерни привода; 9 – крышка стартера со стороны привода; 10 - упорное кольцо; 11 - шестерня привода; 12 - муфта свободного хода; 13 - вал привода; 14 - муфта привода; 15 - корпус стартера; 16 - якорь стартера; 17 - коллектор; 18 - крышка стартера со стороны коллектора; 19 - обмотка возбуждения; 20 - полюс; 21 – щеткодержатель; 22 - пружина щеткодержателя; 23 – канатик щетки; 24 – щетка
При каждом четвертом ТО-2 следует снять стартер с двигателя для проверки и устранения дефектов, для чего необходимо выполнить следующие операции: – очистить стартер и продуть его сжатым воздухом для удаления имеющейся в нем пыли; – при сильной загрязненности внутренней полости стартера разобрать его для очистки, для чего отвернуть два стяжных болта и снять крышку со стороны коллектора; осмотреть коллектор, рабочая поверхность которого должна быть гладкой, без подгорания; – поверхность коллектора при загрязнении или незначительном подгорании протереть тряпкой, смоченной в бензине; – при значительном подгорании или царапинах на поверхности коллектора зачистить его шлифовальной стеклянной шкуркой зернистостью С100; – если подгорание не устраняется стеклянной шкуркой и шероховатость поверхности не менее 1,25 мм, следует разобрать стартер и проточить коллектор на станке до допустимого минимального диаметра (СТ130 – 38,2 мм; СТ230-43 мм; СТ142В – 53 мм); – проверить перемещение щеток в щеткодержателях, они должны перемещаться свободно, без заедания; – замерить высоту щеток от места касания пружин до рабочей поверхности и при износе их до предельных размеров (у СТ130А (А2, М), СТ230А (Б), СТ2 – 6 – 7 мм; СТ142Б (В) – 13 мм; СТ103 – 14 мм; СТ117А – 10 мм; СТ221 – 12 – 13 мм) заменить новыми; – проверить усилие пружин, которыми щетки прижимаются к коллектору. Допустимые значения усилия пружин: у СТ130А (М), СТ230Б (Б2) – 9,8 – 13,7 Н» СТ2, СТ130А2 – 8,3 – 13,7 Н; СТ103 – 11,8 – 16,7 Н; СТ117А – 14,7 Н; СТ221-9,8 Н; – проверить и при необходимости подтянуть гайки, выводные болты стартера и реле, а также винты, крепящие наконечники щеточных контактов к щеткодержателям; – проверить состояние контактов реле стартера, очистить контактную коробку от пыли, в случае значительного подгара контактов зачистить их сначала надфилем, а затем мелкой шлифовальной шкуркой. Если контактные болты имеют значительный износ в месте соприкосновения с контактным диском, их следует повернуть на 180°; – проверить легкость перемещения привода по валу якоря, при недостаточно свободном перемещении привода следует вал якоря очистить от грязи тряпкой, смоченной в бензине, а затем слегка смазать маслом, применяемым для двигателя; – проверить зазор между шестерней привода и упорным кольцом, который должен быть в пределах 2,5 ± 1 мм (у СТ142В – 0,5-2,0 мм) при полностью втянутом якоре реле. Для проверки указанного зазора следует плюсовой вывод аккумуляторной батареи соединить «с выводом обмотки реле стартера, подсоединив предварительно лампочку, а минусовый вывод – с корпусом стартера. Якорь реле при этом втягивается и выдвигает шестерню привода колес. После этого следует исключить зазор у шестерни привода легким отжатием ее в сторону коллектора и замерить зазор между торцом шестерни и упорным кольцом металлической линейкой; – отрегулировать зазор, при необходимости пользуясь регулировочным винтом. Для уменьшения зазора регулировочный винт ввертывают, для увеличения – вывертывают. Перед тем как регулировать зазор, необходимо отвернуть четыре винта, снять защитный кожух рычага, расшплинтовать штифт серьги и вынуть его, затем отсоединить регулировочный винт якоря от рычага. После регулировки все собрать в обратном порядке; – проверить регулировку при включенном положении шестерни привода. Для этого следует сдвинуть привод в сторону якоря до упора и ввернуть регулировочный винт рычага до момента, пока начнет двигаться привод, затем вывернуть регулировочный винт до остановки привода и дополнительно вывернуть винт еще на 1/2 оборота; – проверить затяжку болтов крепления тягового реле к корпусу стартера, при необходимости подтянуть. С целью увеличения срока службы стартера необходимо: не допускать непрерывного включения стартера более чем на 10 с, так как это вызывает перегрев стартера и может привести к его поломке; – разбирать стартер следует в мастерской, которая располагает необходимыми инструментами и измерительными приборами; – не допускать включения стартера при работающем двигателе; не допускать движение автомобиля путем прокручивания трансмиссии стартером; – закончив пуск двигателя, немедленно отключить стартер, так как механизм свободного хода привода стартера не рассчитан на длительную работу; – не допускать промывки бензином узлов стартера, имеющих пористые бронзографитные подшипники скольжения, так как это приводит к вымыванию смазки из пор подшипников.
ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ»
Тема № 1. Общее устройство транспортного средства
Занятие № 1.1. Общее устройство грузовых автомобилей
по подготовке специалистов по ВУС-837 «водители транспортных средств категории «С»
Москва 2011
Тема № 1. Общее устройство транспортного средства (СЛАЙД № 1).
Занятие № 1.1 Общее устройство грузовых автомобилей
Учебные вопросы (СЛАЙД № 2).
1. Назначение и классификация грузовых автомобилей.
2. Общее устройство. Назначение, расположение и взаимодействие основных агрегатов, узлов, механизмов и систем.
3. Краткие технические характеристики грузовых автомобилей.
Время: 2 часа.
Место проведения: аудитория.
Вид занятия: лекция.
Методические указания.
Обосновывать обучаемым важность рассматриваемого учебного вопроса. Основные положения давать под запись в конспект.
Приводить конкретные примеры из опыта эксплуатации автомобилей.
Обратить внимание на правильность ведения конспектов.
Учебный материал излагать с использованием кадров в Microsoft PowerPoint, схем и плакатов.
Поддерживать связь с аудиторией.
Контроль качества усвоения учебного материал производить кратким опросом по изложенному материалу.
Подводить итог рассмотренного вопроса и приступать к изложению следующего учебного вопроса.
Сделать выводы по материалу занятия, подвести итог занятия, ответить на вопросы обучаемых. Дать задание на самостоятельную работу.
Введение
Сегодня насыщенность автомобильной техникой всех отраслей народного хозяйства увеличивается буквально каждый день. Не являются и исключением и Вооруженные Силы Российской Федерации, где автомобиль используется не только как транспортное средство, но и как средство обеспечения подвижности вооружения и военной техники, что в конечном итоге имеет большое значение в поддержании боевой готовности соединений и частей всех родов войск. Трудно переоценить роль автомобильного транспорта в современной доставке личного состава, боеприпасов, горючего, продовольствия, осуществляемых частями и подразделениями тыла.
На укомплектование Вооруженных Сил поступает новая, в конструктивном отношении более совершенная и надежная автомобильная техника, отвечающая всем современным требованиям. Вместе с тем состояние автомобильной техники находится в прямой связи с тем, кто ей управляет. Военному водителю приходится управлять автомобилем в самых различных дорожных и климатических условиях, самостоятельно принимать решение на устранение неизбежно возникающих неисправностей и отказов. И все это в сложных условиях ведения боевых действий или в обстановке боевой учебы, когда зачастую помощи ждать неоткуда. Выполнить поставленные задачи можно только тогда, когда водитель будет твердо знать устройство автомобиля, объём и содержание работ по его техническому обслуживанию и в совершенстве овладеет навыками обнаружения и устранения неисправностей.
Учебный вопрос № 1.
Назначение и классификация грузовых автомобилей
1. АВТОМОБИЛЬ - представляет собой наземное колесное безрельсовое транспортное средство, приводимое в движение собственным источником энергии, имеющее не менее четырех колес и предназначенное для перевозки пассажиров, транспортировки грузов, доставки смонтированного на нем специального оборудования (СЛАЙД № 4).
Автомобильная промышленность в зависимости от назначения и приспособленности к дорожным условиям выпускает автомобили различных типов (рис. 1).
По назначению автомобили подразделяют на пассажирские, грузовые, специальные и специализированные. К пассажирским автомобилям, предназначенным для перевозки людей, относятся легковые автомобили и автобусы.
Пассажирские автомобили , вмещающие не более восьми человек (считая водителя), называют легковыми, а вмещающие более восьми человек - автобусами. Легковые автомобили по рабочему объему двигателя (л) и сухой массе (кг) разделены на следующие классы :
Особо малый (1,2 л; 850 кг);
Малый (1,2 - 1,8 л; 850 - 1150 кг);
Средний (1,8 - 3,5 л; 1150 -1500 кг);
Большой (свыше 3,5 л; до 1700 кг);
Высший (не регламентируется).
Рис. 1. Классификация автомобилей по типам (СЛАЙД № 5).
Легковые автомобили различают также по типам кузовов (закрытые, открытые и открывающиеся) и по числу мест. Наибольшее распространение получили автомобили с кузовами закрытого типа и числом мест от четырех до семи.
Автобусы , предназначенные для внутригородского и пригородного общественного транспорта, называют городскими, а предназначенные для междугородних перевозок - междугородними и туристическими. Число мест в автобусе в зависимости от назначения составляет 10-80.
По длине автобусы разделены на следующие классы : особо малый (до 5 м); малый (6,0 - 7,5 м); средний (8,0 - 9,5 м); большой (10,5 - 12,0 м); особо большой (сочлененный) (16,5 м и более).
По назначению грузовые автомобили классифицируют на: автомобили общего назначения с бортовыми платформами; специализированные (самосвалы, тягачи, цистерны, фургоны).
По приспособленности к климатическим условиям грузовые автомобили классифицируют на: автомобили для умеренного климата; автомобили для холодного климата; автомобили для жаркого климата.
По характеру использования грузовые автомобили классифицируют на: одиночные автомобили; автомобили в составе автопоезда (тягачи).
У автомобилей число ведущих колес характеризуется колесной формулой . Например, 4´2 или 6´4 означает в первом случае общее число колес – 4, ведущих – 2, во втором – общее число колес – 6, ведущих – 4. При этом спаренные колеса, устанавливаемые с каждой стороны автомобиля на задней и средней осях, считаются как одно колесо.
Грузовые автомобили различают по грузоподъемности, т.е. по массе (т) груза, который можно перевести в кузове. По грузоподъемности грузовые автомобили разделены на следующие классы (СЛАЙД № 6):
Автомобили высокой проходимости отличаются от автомобилей повышенной проходимости централизованной системой регулирования давления воздуха в шинах. Автомобильные поезда по типу соединения тягача с прицепными звеньями разделяют на прицепные, седельные и роспуски (СЛАЙД № 7). Прицеп-роспуск оборудован опорными балками (кониками) для крепления длинномерных грузов.
Автомобили специального назначения выполняют преимущественно нетранспортные работы. К ним относятся коммунальные автомобили для очистки и поливки улиц, пожарные, автокраны, автомагазины, передвижные ремонтные мастерские и т.д.
Специализированные автомобили перевозят грузы со специфическими качествами или особенностями: сыпучие, жидкие, скоропортящиеся, крупногабаритные, трубы, фермы и т.д. К этим автомобилям относятся: самосвалы, фургоны, цистерны, контейнеровозы, панелевозы, рефрежираторы и т.д .
Автомобили, предназначенные для перевозки сыпучих и вязких грузов, оборудуют самосвальными кузовами и называют автомобилями-самосвалами .
Автомобили, приспособленные для буксирования прицепов и полуприцепов, называют автомобилями-тягачами. Автомобиль-тягач или стандартный грузовой автомобиль вместе с одним или несколькими прицепами образует автопоезд.
По приспособленности к дорожным условиям различают автомобили нормальной (обычной) и повышенной проходимости. Первые имеют один, а вторые два или три ведущих моста. Автомобили нормальной проходимости предназначены для работы по благоустроенным дорогам, а повышенной проходимости - для работы по неблагоустроенным дорогам или бездорожью.
Все автомобили по общему числу колес и числу ведущих колес условно обозначают колесной формулой 4х2; 4х4; 6х4; 6х6; 8х8.
По типу двигателя автомобили различают на имеющие карбюраторные двигатели, дизели, газовые двигатели и электродвигатели. Каждый отдельно взятый автомобиль имеет свое обозначение, представленное маркой и моделью.
МАРКА - это сокращенное название завода-изготовителя, например: ЗИЛ - завод имени Лихачева, КАМАЗ - Камский автомобильный завод и т.п.
Система цифрового обозначения автомобилей представлена на рис. 2.
Рис. 2 . Система цифрового обозначения автомобилей (СЛАЙД № 8):
Выводы по вопросу.
Учебный вопрос № 2.
Общее устройство. Назначение, расположение и взаимодействие основных
агрегатов, узлов, механизмов и систем
АВТОМОБИЛЬ – самоходная машина, приводимая в движение установленным на нем двигателем. Автомобиль состоит из отдельных систем, механизмов, агрегатов и узлов (СЛАЙД № 10).
Современный автомобиль представляет весьма сложное изделие, в конструкции которого насчитывается 1500 - 18000 деталей, объединенных в многочисленных узлах, механизмах, агрегатах и системах (рис. 3, 4, 5).
ДЕТАЛЬ – (от французского detail, буквально – подробность) – изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций. Это также изделия, подвергнутые защитными или декоративными покрытиями или изготовленные из одного материала с помощью пайки, склейки, и т.п. (винт подвергнутый хромированию; трубка, спаянная или сваренная из одного куска листового материала).
УЗЕЛ – соединение нескольких деталей, выполняющих определенную (заданную) функцию в изделиях одного назначения только, совместно с другими их составными частями (вал с шестерней).
МЕХАНИЗМ – подвижное соединение узлов и деталей, обеспечивающее преобразование одного вида движения в другое (КШМ, ГРМ).
Рис. 3. Основные элементы автомобиля (СЛАЙД № 11):
АГРЕГАТ – (от латинского aggrego – присоединяю) соединение узлов и деталей, объединенное общей деталью, обладающей полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно и способностью выполнять определенные функции в изделии или самостоятельно (КП, РК).
СИСТЕМА (от греческого sistema – целое, составленное из частей; соединение) – совокупность устройств, не объединенных в одно целое территориально, но объединенных общностью выполняемой функции в рабочем процессе агрегата или машины (система питания двигателя, тормозная система).
Несмотря на многочисленность узлов, механизмов, агрегатов и систем в автомобиле, все они имеют строго определенное функциональное предназначение и повинуясь принятой методике изучения автомобиля (от простого к сложному, от общего к частному) мы все его составные части будем объединять в пять групп, включая в себя пять основных частей: двигатель; шасси; кузов; электрооборудова-
ние; дополнительное оборудование.
Системная иерархия деталей, узлов, механизмов и агрегатов представлена на рис.6.
Рис. 4. Общее устройство автомобиля Урал (СЛАЙД № 12):
Рис. 5. Общее устройство автомобиля Камаз (СЛАЙД № 13)
Рис. 6. Системная иерархия деталей, узлов, механизмов и агрегатов (СЛАЙД № 14)
ШАССИ - (от французского chassis, от латинского capsa – ящик, вместилище) – часть транспортного средства, включающая трансмиссию, ходовую часть и механизмы управления и предназначенная для передвижения автомобиля по опорной поверхности, изменения скорости и направления его движения (СЛАЙД № 15).
КУЗОВ – часть автомобиля, включающая у грузового автомобиля кабину, грузовую платформу, оперение и предназначенная для размещения и защиты от окружающей среды (дождя, снега, пыли и т.п.) водителя и пассажиров, а также двигателя и перевозимого груза.
ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ – включает, как правило, лебедку, подъемник запасного колеса, СРДВШ.
Каждый автомобиль можно разделить на следующие основные части: двигатель, шасси, кузов, электрооборудование, дополнительное оборудование.
Шасси объединяет трансмиссию, ходовую часть и механизмы управления (рис.7).
Рис. 7. Шасси автомобиля (СЛАЙД № 16)
Двигатель является источником механической энергии, приводящей автомобиль в движение (рис. 8). На современных автомобилей применяются поршневые двигатели - двигатели внутреннего сгорания . В них теплота, выделяющаяся при сгорании топлива в цилиндрах, преобразуется в механическую работу.
Рис. 8. Двигатель внутреннего сгорания (СЛАЙД № 17)
Трансмиссия передает крутящий момент от коленчатого вала двигателя к ведущим колесам автомобиля и изменяет величину и направление этого момента (рис.7).
В трансмиссию входят следующие механизмы: сцепление, коробка передач, карданная передача, главная передача, дифференциал и полуоси. Последние три механизма составляют ведущий мост .
Рис. 9. Сцепление автомобиля (СЛАЙД № 18)
Автомобиль повышенной проходимости в отличие от автомобиля обычной проходимости имеет два, три, четыре ведущих моста, а в трансмиссию его кроме известных механизмов и агрегатов дополнительно устанавливают (за коробкой передач) раздаточную коробку, которая через карданные передачи распределяет крутящий момент между соответствующими ведущими мостами.
Сцепление обеспечивает передачу крутящего момента двигателя, временное разъединение и плавное соединение двигателя с трансмиссией (рис. 9).
Коробка передач дает возможность менять величину крутящего момента, передаваемого от двигателя к ведущим колесам, двигаться автомобилю передним и задним ходом и разъединяет двигатель от трансмиссии на длительное время (рис. 10).
