Автомобильный карьерный транспорт получил широкое распространение на открытых разработках горнодобывающих отраслей во всем мире. В данном материале речь пойдет об основных типах самосвалов, применяемых в карьерах
Применение автотранспорта в горном деле подтверждает его высокие технико-экономические показатели при использовании в сложных условиях: глубокое или сложное залегание полезных ископаемых, разработка месторождений с ограниченными запасами (при ограничении размеров в плане до 2,5 км) или малым сроком эксплуатации. Автотранспорт рационально использовать в карьерах с небольшими объемами производства (примерно 50...90 млн. т/год) при расстоянии транспортировки грузов 3...5 км.
Основу автомобильного карьерного транспорта составляют самосвалы различных типов. Используют также выемочно-транспортирующие машины - скреперы (при совмещении экскавационных работ) и подъемно-транспортное оборудование - фронтальные погрузчики (особенно на схемах разработки с применением драглайна или кранлайна).
Источник фото: rm-terex.com
Самосвалы имеют свои преимущества перед конвейерным транспортом в условиях транспортировки горных пород с разными физико-механическими свойствами. При этом в отличие, например, от железнодорожного транспорта достигается упрощение процесса отвалообразования, есть возможность передвигаться по относительно крутым (4...5° или 8...100°) подъемам автодорог за счет сокращения длины транспортных коммуникаций. Основные недостатки автотранспорта - цикличность, зависимость от состояния дорог, снижение производительности в сезон дождей, в гололедицу, снегопад, загрязнение атмосферы отработавшими газами, высокие энергоемкость и эксплуатационные затраты.
Классификация самосвалов. Три основных типа
В настоящее время наиболее широко в карьерах применяют три типа самосвалов: строительные грузоподъемностью 10...25 т для передвижения по дорогам общего пользования, строительные с шарнирно-сочлененной рамой грузоподъемностью 10...50 т и внедорожные карьерные грузоподъемностью 23...345 т. Отдельно в классификации самосвалов выделяются карьерные автопоезда в составе седельных тягачей для буксировки самосвальных прицепов и полуприцепов, но данный тип менее распространен. В ограниченных случаях используют рудничный автотранспорт.
Маркировка отечественных машин соответствует отраслевой нормали ОН 025 270-66 (см. таблицу), а по классификации транспортных средств, принятой в правилах ЕЭК ООН и ГОСТ Р51709-2001, их относят к категории № 3. За рубежом, например в Японии, также существуют внутренние стандарты, однако в маркетинговых интересах производители обычно вводят собственную классификацию самосвалов по классу грузоподъемности и применяют собственную индексацию.
.gif)
Первый тип самосвалов: строительная группа
Использование в карьерах такого типа самосвалов, как строительные, обычно ограничено их малой грузоподъемностью и затруднениями при перевозке крупнокусковых грузов, однако они незаменимы в местах, где перевозки технологически можно осуществлять только по дорогам общего пользования (например, в дорожном или гидротехническом строительстве в местах с высокой плотностью населения, где применение специализированного транспорта затруднено), на перевозке сыпучих и мелкокусковых грузов (песок, щебень, предварительно разрыхленная порода) или в карьерах с малыми объемами добычи на плече до 40 км. Сейчас в России самосвалы "строительной группы" выпускают ЗАО "Бецема", заводы Пушкинский машиностроительный, "Урал", КАМАЗ, НефАЗ, КЗКТ ("Русич") и "Яровит", в ближнем зарубежье - МАЗ, КрАЗ и МЗКТ ("Волат").
Модели с шарнирно-сочлененной рамой
Самосвалы, называемые по классификации "внедорожные с шарнирно-сочлененной рамой" (для удобства их часто называют ADT - от англ. articulated dump truck), обычно используют в строительстве, но в отличие от строительных самосвалов они приспособлены для применения на бездорожье. Сейчас на российском рынке этот вид спецтехники представлен пятью производителями - БЕЛАЗ, МоАЗ, ЧСДМ, Bell и Volvo.
Источник фото: volvoce.com
Кроме этого, во всем мире данный тип самосвалов выпускают компании Caterpillar, CNH (известны под марками Astra, Case, DDT, Link-Belt, FIAT-Kobelco, New Holand, O&K), Desmond, Hydrema, JCB, John Deere (также Hitachi), Kaelble, Komatsu, Mitsubishi, Moxy, NHL, Randon, Royal, RTC и Terex. Самосвалы с шарнирно-сочлененной рамой изготавливают с колесной формулой 4х2, 4х4, 6х4 и 6х6. Двухосные модели Volvo A25D по заказу оборудуют специальной системой подруливания (с выносными колесами, расположенными в базе), что позволяет разворачиваться в камерах шахт и на открытых площадках с ограниченным створом для маневров. Некоторые модели выпускают в варианте для подземных работ. Класс автомобилей ADT в России является сравнительно новым, хотя до 2000 года предпринимались отдельные попытки начать их производство. В некоторых карьерах с начала 1980-х годов ограниченно использовали шахтные сочлененные самосвалы серии МоАЗ-7405-9586.
Техника для подземных работ
Отдельно в классификации самосвалов можно также выделить технику для подземных работ. Такие машины сейчас выпускают Atlas Copco, Burdmachines, Bumar, Caterpillar-Elphinston, Dux, GIA (Kiruna Truck), Kaelble, Marcotte, Normet, Paus, Tamrock и YMC. Конструкция позволяет использовать их на открытых горных разработках, но специфика подземных работ (для чего они, собственно, и сконструированы) не позволяет применять их с полной отдачей в карьерах.
Основной тип - внедорожные самосвалы
Основу автопарка, используемого на открытой разработке полезных ископаемых, составляют карьерные (внедорожные) самосвалы. Сейчас их выпуском занимаются более 20 компаний: БЕЛАЗ, МоАЗ, Ashok-Leyland, Bharat, Case, Caterpillar, Caterpillar-Elphinston, Hindustan, Hitachi (Euclid), Komatsu, Kyomsungsang (Kumsusan - Кымсусан), Kress, Liebherr, NHL, Perlini, Randon, Rimpull, Shaofeng (Шаофэн), Tamrock (Toro Supra), Terex (Unit Rig и Payhauler), Terberg и Zhonghuan (Чжунхуань). Разнообразие применяемых за многолетнюю историю развития самосвалов схем привело к тому, что наиболее целесообразной стала схема с приводом на задние колеса и разгрузкой кузова назад. Прочие схемы, например привод на переднюю, среднюю ось, поворотный кузов или кузов с боковой разгрузкой, думперы и проч., в карьерах так и не прижились.
.jpg)
Источник фото: truck-auto.info
Выпуском полноприводных двухосных моделей заняты МоАЗ, Terex. Кроме этого многоосные автомобили выпускают Ashok-Leyland (ALRD 20, 6х2) и Tamrock (производит в двух вариантах - 10х6х8 и 8х8х8), в их моделях изменение направления движения осуществляется поворотом мостов вокруг оси подвешивания к раме - рулевая трапеция попросту отсутствует.
Автопоезда (карьерный тягач+полуприцеп)
Компании Terex и Rimpull предлагают на рынке автопоезда - полуприцеп с донной разгрузкой в составе с карьерным тягачом. Такие самосвалы целесообразно применять в комплексе со специальными разгрузочными механизмами. Подобная схема опорожнения кузова используется на карьерных 180-, 200- и 330-тонных самосвалах Kress. Необходимо заметить, что подобную схему разгрузки широко применяли на Западе в угольных разрезах в 1950-1970-х годах. Вместо самосвалов использовали высокопроизводительные самоходные скреперы, которые загружали в карьере и перегружали на эстакадах горную массу в конвейерные транспортеры или в кузова землевозов, отвозивших ее на склад. Большинство землевозов в то время представляли собой двухосный трактор-тягач или одноосный тягач скрепер в составе с прицепом-кузовом ковшовой формы. Эту схему сейчас не используют по причине высоких затрат на содержание парка инфраструктуры (в среднем расходы увеличиваются на 22...83%).
Комплектация современных автосамосвалов
Для современных автосамосвалов с колесной формулой 4х2 расчетный (руководящий) уклон в карьерах по соображениям пропускной способности, обеспечения безопасности и скорости движения принимается равным 70...80‰. В исключительных случаях на отдельных участках допускается уклон до 100‰. При использовании автопоездов с колесной формулой 6х2 и 6х4 для обеспечения эффективности перевозок целесообразнее пологий уклон 40...50‰.
Все современные автомобили, используемые в карьерах, оснащены дизелями мощностью 200...3550 л.с. с турбонаддувом, рабочим объемом от 10 до 117 л. Применение других двигателей внутреннего сгорания и газотурбинных силовых установок не оправдало себя ни экономически, ни экологически, ни технологически. Удельная мощность дизелей находится в пределах 3,7...5,6 кВт/т. Привод на колеса осуществляется от двигателя через гидромеханическую коробку передач (на самосвалах грузоподъемностью до 100 т) или от системы дизель-электрического привода с мотор-колесами, оснащенными индивидуальной силовой установкой - электродвигателем.
.jpg)
Источник фото: liebherr.com
Применение электромеханической трансмиссии вкупе с невысокой удельной мощностью дало возможность использовать на карьерных самосвалах систему электропривода от внешней электросети. Такая схема позволяет снизить при транспортировке горной массы на большое расстояние - до 20 км при значительных объемах добычи, тепловую нагрузку на дизель на затяжных подъемах, а также в карьерах с большим залеганием полезных ископаемых. Например, система Siemens, используемая для электроснабжения дизель-троллейвозного транспорта, зарекомендовала себя как экономически эффективная и экологически чистая и широко использовалась на карьерах ЮАР (Palabora Mining Company, 1981-1985 гг.), Намибии (Rossing Mine, 1986 г.) и Заира (Gecamines, 1986 г.). Тяговые сети карьеров выполнены на постоянном токе номинальным напряжением 1,5 и 3,0 кВ или однофазном переменном токе номинальным напряжением 10 кВ.
Кузова самосвалов изготавливают из низколегированной стали с высокой прочностью на растяжение. В качестве разгрузочного привода применяют мощное гидравлическое подъемное устройство - телескопические гидроцилиндры, позволяющие опрокидывать кузов назад на угол 43...65° и выгружать грузы массой до 300 т. Разгрузка занимает от 9 до 30 с. Одна и та же модель самосвала для разных условий эксплуатации может быть оснащена кузовами различного исполнения - с плоским, двускатным днищем, ковшового типа, с футеровкой, с запираемым задним бортом (для перевозки грузов высокой плотности). Все кузова оснащены защитным козырьком над кабиной, обеспечивающей требования стандарта FOPS (защита от падающих сверху предметов). Машины грузоподъемностью до 70 т оснащают кузовами с принудительной "эжекторной" разгрузкой и теледумперами, разгрузка которых осуществляется за счет уменьшения внутреннего объема кузова. Опрокидывание кузова таких машин происходит за счет смещения груза к заднему борту.
.jpg)
Источник фото: belaz.by
Основных игроков на рынке карьерных самосвалов не много. Первенство по числу выпускаемых машин держит БЕЛАЗ, в состав которого еще в 2004 году вошел Могилевский автозавод. На рынке крупных самосвалов лидирует Caterpillar. Деятельность этой компании в сфере производства карьерных автосамосвалов началась в 1963-м с выпуска 35-тонного самосвала Caterpillar 769. До этого компания выпускала одно- и двухосные тягачи для самосвальных прицепов и полуприцепов Athey. Сейчас компания выпускает девять моделей карьерных автосамосвалов и четыре базовые модели строительных самосвалов с шарнирно-сочлененной рамой, не считая машин Elphinston, собираемых в Австралии.
Следом за Caterpillar идет компания Komatsu, и основу ее производства составляют самосвалы грузоподъемностью 25...300 т, в том числе модели, доставшиеся в наследство от Dresser. Активно конкурируют с этими гигантами на рынке компании Terex и Hitachi. В секторе сочлененных самосвалов выделяются компании CNH, Bell и Volvo, но основной упор они делают на использование своих машин в дорожном строительстве.
Надежный, производительный и недорогой самосвал является одной из обязательных составляющих рентабельной работы всех, кто занимается перевозками. Но так как очень трудно совместить в одной машине эти важнейшие условия, проблема выбора самосвала стоит перед каждым, кто занимается этим бизнесом. Всем понятно, что для эксплуатации в условиях города, небольшого песчаного карьера или крупного рудника необходимы .
Сегодня наиболее востребованы самосвалы для перевозки сыпучих грузов и строительных материалов. Стандартная ситуация: ситуация выбора между отечественной и иностранной техникой. К достоинствам отечественных самосвалов можно смело отнести более низкую цену, доступность запчастей и относительно развитый и недорогой сервис.
Иномарки характеризуются большей грузоподъемностью, экономичностью и устойчивостью в эксплуатации.
На форуме samosval2 был проведен опрос: «Какой самосвал купить?». Были получены интересные результаты: за новую SCANIA высказались 33% опрошенных, MAN-12 %, VOLVO-4 %, RENAULT -12%, а 37% выбрали нового «китайца». Результаты опроса еще раз показывают что, сколько людей — столько и мнений.
При выборе самосвала преобладает рационализм. Все перевозчики особое внимание уделяют экономической целесообразности. Согласитесь гонять 16-ти тонный МАЗ с расходом топлива на 30% больше чем у 20-ти тонного «китайца», на длинное плечо могут позволить себе лишь крупные перевозчики с большим парком. Вдобавок, вместе с проф. Шацманом И.К.)) можно еще посчитать… Стоимость самосвала SCANIA в рублях порядка 6,2 млн. Поэтому стандартная лизинговая схема (на 3 года при 30% начальном взносе) сводится к ежемесячным выплатам в 200 тыс. руб. в мес. Многие знают, что в условиях Центральной России самосвал 6×4 может «заработать» 15-20 тыс. руб. в день, что за вычетом расходов на топливо составляет около 400 тыс. рублей в месяц. При этом стоит заметить, что 16-ти кубовый кузов SCANIA хоть гарантированно и обеспечит штрафы «за перегруз», но все — равно уступает 19-ти кубовым кузовам «китайцев». Следовательно, после уплаты лизинговых платежей свободными остаются около 200 тыс. руб., которые должны обеспечить: страховку, сервисное обслуживание, зарплату и непредвиденные расходы, штрафы в ГИБДД за перегруз, возможные простои, порванное в карьере колесо, задержку платежей Заказчиком работ и др. За эти же деньги можно купить и эксплуатировать ТРИ самосвала .
Следующий критерий выбора — наличие сервиса и запасных частей, хотя бы в суточной доступности. На практике, чаще всего это выглядит следующим образом: российские КАМАЗы, белорусские МАЗы зачастую ремонтируют в собственной мастерской или вообще своими силами, а иностранцев предпочитают поручать дилерскому сервису, особенно для проведения обязательных ТО в течение гарантийного периода.
Практически все китайские самосвалы имеют схожую между собой конструкцию, зачастую отличаясь лишь ходовой частью и двигателем, что обуславливает одинаковый срок гарантии и сопоставимые цены на запчасти. Это особенно актуально в снабжении оригинальными запасными частями, которые приходится ждать по несколько месяцев. А ведь каждый день простоя самосвала — это прямые убытки владельцу!
Именно для этого «РосИнтерТехника» размещает представительства и сертифицированные партнерские центры в регионах с большинством своих клиентов, эксплуатирующих китайские самосвалы.
Ну и наконец, один из основных критериев формирования цены — колесная формула. Чем больше осей, тем больше цена. Это закон. Но экономить на колёсной формуле выходит себе дороже. При коротком плече и нормально выровненной стройплощадке колёсной формулы 6×4 достаточно. В случае средней протяжённости плеча, вариант 6×4 уже не выглядит столь выигрышно, а стоит присмотреться к варианту 8×4. Тем более формула 8×4 обладает большей грузоподъемностью, что повышает эффективность транспортировки. Но повышенная грузоподъемность не дает права на «перегруз», важно помнить, что перегруз самосвалов ведет к значительному сокращению ресурса агрегатов, а это уже не прямая денежная выгода, а практически всегда — отсроченные убытки.
Эксплуатация всех самосвалов эффективна при соблюдении основных условий: доступности запасных частей и сервиса, недопустимости перегруза, высокой квалификации водителей, а при экологическом классе EURO IV еще и качественном топливе. При этом большинство перевозчиков сходятся во мнении, что марка самого самосвала не так важна, как соблюдение этих условий.
Так зачем переплачивать за «европейца», рисковать с «нашими», если официальный «китаец» удовлетворяет всем необходимым критериям и полностью приспособлен к российским условиям.
Подъёмников.
Самосвалы применяются для перевозки навалочных, или сыпучих, или иных грузов, пригодных для такой выгрузки, которая производится посредством их опрокидывания из кузова.
Самосвалы классифицируются:
- По типу выгрузки (наклоном или принудительной)
- По направлению выгрузки (вбок, назад)
- По типу кузова (бункер, платформа, съезжающий бункер, съезжающая платформа)
Хотя грузоподъёмность самосвала меньше, чем у аналогичного грузовика с фиксированной грузовой платформой, тем не менее самосвалы выгодны из-за сокращения времени на разгрузку. Самосвалы различают по способу разгрузки - задняя, боковая, двусторонняя и универсальная разгрузка на все стороны. В России самосвалы производят компании КАМАЗ, УРАЛ, ГАЗ, Яровит.
Дорожные самосвалы
Самосвал «Tata DAEWOO» 6x4, 15m3
Самосвалы, предназначенные для дорог общего пользования , выпускают практически все производители грузовой техники как Российские, так и Китайские производители тяжелой техники. Эти машины используются в строительстве, ремонте, коммунальном хозяйстве, сельском хозяйстве , а также при добыче полезных ископаемых. Обычно они имеют от 2 до 4 осей и грузоподъёмность в пределах 40 тонн. Однако встречается и более внушительная техника, так, например, европейские и китайские компании Shacman , GINAF и Terberg выпускают 5-осные самосвалы, американские же производители (Freightliner, Kenworth, Western Star…) доводят их количество до 7. Конструкция этих «многоножек» позволяет поднимать (поджимать) до четырёх осей и передвигаться на сохранивших контакт с поверхностью.
Внедорожные (карьерные) самосвалы
Особняком стоит Caterpillar 797B , который обходится без лишних элементов (генератора и электродвигателей). Этому способствует самый большой в мире двигатель, из тех, что устанавливаются на грузовики - CAT 3524B (два совмещённых CAT 3512B), 24 цилиндра, объёмом 117 литров, крутящий момент переваливает за 16000 Нм (запас 22 %). Машина имеет 7-ми ступенчатую гидромеханическую трансмиссию. Тормоза гидравлические. Однако, в настоящее время, компания готовит к производству новое поколение самосвалов, которые, будут иметь дизель-электрический привод, разработанный совместно с Mitsubishi Electric.
Наибольшая эффективность подобных гигантов, достигается при использовании в паре с гидравлическим или тросовым экскаватором, осуществляющим загрузку за 3-5 циклов. Учитывая, что уже есть экскаваторы, оборудованные ковшом, вмещающим более 76 кубометров породы (более 100 тонн), и всё возрастающий спрос на сырьё, вполне вероятно появление самосвалов, способных перевозить более 400 тонн, разработка которых, по некоторым данным, уже ведется.
Сейчас выпуском карьерных самосвалов занимаются более 20 компаний. Основную часть рынка, более 95 %, составляют самосвалы грузоподъёмностью до 40 тонн.
Самые грузоподъёмные модели ведущих производителей:
| Производитель | Модель | Грузоподъёмность, тонн | Полная масса, тонн | Двигатель | Мощность, л.с. | Максимальная скорость, км/ч | Год выпуска | Ссылка |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Caterpillar | 797F | 363 | 623 | Caterpillar | 4000 | 67 | 2009 | |
| Liebherr | T 282 C | 363 | 600 | MTU | 3755 / 4023 | 64 | 2010 | |
| Unit Rig (Terex) | MT 6300AC | 363 | 598 | MTU | 3750 | 64 | 2008 | |
| Liebherr | T 282 B | 363 | 600 | MTU | 3650 | 64 | 2004 | |
| БелАЗ | 75601 | 360 | 610 | MTU | 2800/3807 | 64 | 2010 | |
| Caterpillar | 797В | 345 | 623 | Caterpillar | 3550 | 67 | 1998 | |
| Komatsu | 960E | 327 | 576 | Komatsu | 3500 | 65 | 2008 | |
| Unit Rig (Terex) | MT 5500 | 326 | 543 | MTU/Cummins | 2700 | 64 | 2006 | |
| БелАЗ | 320 | 560 | Cummins | 2610/3549 | 64 | 2006 | ||
| Terex | 33-19 Titan | 317,5 | 550 | Electro-Motive | 3300 | 48 | 1974 | |
| Caterpillar | 795F AC | 313 | 570 | Caterpillar | 3400 | 64 | 2009 | |
| Euclid-Hitachi | EH 5000 | 286-315 | 528 | MTU | 2700 | 67 | ? | |
| Liebherr | TI 274 | 290 | ? | MTU | 3000 | 64 | 2007 | |
| Komatsu | 930E | 290 | 502 | Komatsu | 2700 / 3500 | 64 | 1996 | |
| Euclid-Hitachi | EH 4500 | 282 | 435 | MTU/Cummins | 2700 | 67 | ? | |
| Komatsu | 860E | 254 | ? | Komatsu | 2700 | 64 | 2008 | |
| БелАЗ | 75310 | 240 | 401 | Cummins | 1864/2535 | 64 | ||
| Euclid | R260 | 238 | 387 | Detroit Diesel | 2500 | 49 | 1997 | |
| Caterpillar | 793F | 226,8 | 390 | Caterpillar | 2650 | 60 | 2009 | |
| Komatsu | 830E | 222 | 385 | Komatsu | 2500 | 49 | ? | |
| БелАЗ | 75307 | 220 | 376 | Cummins | 1715/2330 | 64 | ? | |
| БелАЗ | 75306 | 220 | 376 | Cummins | 1715/2330 | 43 | ? | |
| БелАЗ | 75302 | 220 | 376 | MTU | 1715/2330 | 43 | ? | |
| Kress | 200C | 220 | 342 | Caterpillar | 1700 | 73 | ? | |
| Unit Rig (Terex) | MT 4400AC | 218 | 392 | MTU/Cummins | 2700 | 64 | ? | |
| Liebherr | T 262 | 218 | 390 | MTU | 2500 | 51 | ? | |
| Caterpillar | 793В | 218 | 383 | Caterpillar | 2415 | 54 | ? | |
| WABCO | 3200В | 214 | 383 | GM | 2475 | ? | 1978 |
Сочленённые самосвалы
Самосвал с шарнирно-сочленённой рамой (землевоз, сочленённый самосвал, англ. articulated hauler, articulated dump truck, dumper ), используется на строительных и карьерных работах, там где требуется повышенная проходимость и манёвренность. Трёхосные модели сочленённых самосвалов имеют шесть ведущих колёс. Более того, современные модели самосвалов оснащаются выключателем межколёсного дифференциала.
Caterpillar , применяет на своих самосвалах систему «Ejector» (модели 730 Ejector и 740 Ejector) - Подвижная стенка в кузове, выталкивает его содержимое, что позволяет осуществлять разгрузку на ходу, без опрокидывания кузова.
Bell , может предложить самосвалы с гусеничным ходом.
Hydrema , имеет поворотный механизм кузова, это даёт возможность разгружаться, не только назад, но и в любую из боковых сторон.
Сочленённые самосвалы выпускают компании - Astra, Bell Equipment (в странах Азии и в Австралии известны под маркой Hitachi, а в Америке под маркой DEERE (John Deere)), Case, Caterpillar, Hydrema, JCB, Komatsu, Liebherr, Moxy, Terex, Volvo, БелАЗ, МоАЗ, BALTIETS («ЗСМ-БАЛТИЕЦ»)
Самые грузоподъёмные модели:
| Производитель | Модель | Грузоподъёмность, тонн | Полная масса, тонн | Двигатель - Мощность л.с./Крутящий момент Нм. | Максимальная скорость, км/ч | |
| Moxy | MT51 | 46,2 | 77,6 | Cummins - 510лс / - | 54 | |
| Bell | B50D | 45,4 | 79,9 | Mercedes - 523лс / 2147Нм | 48 | |
| Hitachi | AH500-D | 45,4 | 81,5 | Mercedes - 523лс / 2147Нм | 48 | |
| Caterpillar | 740 | 39,5 | 72,6 | Caterpillar - 469лс / 2412Нм | 54 | |
| Volvo | A40E | 39 | 69,2 | Volvo - 476лс / 2525Нм | 57 | |
| Caterpillar | 740 Ejector | 38 | 73,6 | Caterpillar - 469лс / 2412Нм | 54 | |
| Terex | TA40 | 38 | 68,8 | Detroit Diesel - 450лс / 2100Нм | 60 | |
| Moxy | MT41 | 37,2 | 64,3 | Scania - 450лс / - | 53 | |
| Bell | B40D | 37 | 66,8 | Mercedes - 422лс / 1974Нм | 52 | |
| Hitachi | AH40-D | 37 | 66,9 | Mercedes - 422лс / 1974Нм | 52 | |
| John Deere | 400D | 37 | 66,9 | Mercedes - 422лс / 1974Нм | 52 | |
| Astra | ADT 40C | 37 | 66 | Iveco - 455лс / 2000Нм | 50 | |
| Komatsu | HM400-2 | 36,5 | 69 | Komatsu - 453лс / 2090Нм | 58 | |
| Case | 340B | 36 | 65 | Case - 456лс / 2000Нм | 50 |
Самосвалы для подземных работ
Самосвалы для подземных работ предназначены для транспортирования и выгрузки взорванных или разрыхлённых механическим способом пород в стеснённых условиях подземных шахт, при добыче полезных ископаемых и строительстве тоннелей. Конструкция позволяет использовать их и на открытых разработках, но не столь эффективно.
Подземные самосвалы выпускают компании Atlas Copco, Caterpillar, DUX Machinery, Paus, Sandvik, БелАЗ, МоАЗ
Самые грузоподъёмные модели:
| Производитель | Модель | Грузоподъёмность, тонн | Собственная масса, тонн | Двигатель - Мощность л.с. | Колесная формула | Максимальная скорость, км/ч | Ссылка |
| Sandvik | Supra 0012H | 80 | 58 | Detroit Diesel - 425лс | 10x8 | - | |
| Caterpillar | AD60 | 60 | 50 | Caterpillar - 805лс | 4x4 | 41 | |
| Sandvik | TORO 60 | 60 | 48,5 | Cummins - 760лс | 6x4 | - | |
| Atlas Copco | MT6020 | 60 | 43,9 | Cummins - 760лс | 4x4 | - | |
| Caterpillar | AD55B | 55 | 47 | Caterpillar - 805лс | 4x4 | 41 | |
| Sandvik | TORO 50 | 50 | 32,5 | Detroit Diesel - 525лс | 4x4 | - | |
| Atlas Copco | MT5020 | 50 | 42 | Cummins - 650лс | 4x4 | - | |
| Caterpillar | AD45B | 45 | 40 | Caterpillar - 587лс | 4x4 | 52 | |
| DUX | TD45 | 41 | 39,4 | Detroit Diesel - 575лс | 4x4 | - | |
| Sandvik | TORO 40 | 40 | 30,7 | Detroit Diesel - 475лс | 4x4 | - | |
| БелАЗ | 75800 | 40 | 35,5 | Cummins - 476лс | 4x4 | 40 | |
| МоАЗ | 7508 | 35 | 29 | ЯМЗ - 360лс | 6x4 | 40 |
October 30th, 2013
Компания «БелАЗ» создала самый большой в мире самосвал БелАЗ-75710 грузоподъёмностью 450 тонн, что эквивалентно трёмстам Ford Focus, 37 двухэтажным автобусам или двум с половиной голубым китам. Кстати, Airbus A380 - крупнейший пассажирский самолёт в мире - весит значительно меньше, всего 277 тонн.
Давайте посмотрим на эту машинку подробнее …
25 сентября на испытательном полигоне был представлен самый большой в мире карьерный самосвал БелАЗ-75710. Грузоподъёмность новой машины составляет 450 тонн. До этого самыми большими грузовиками считались БелАЗ-75601 (созданный на Белорусском автомобильном заводе в 2007 году) и швейцарский Liebherr T282B (появившимся в 2003 году) — оба грузоподъёмностью 360 тонн. Общая масса автомобиля составляет 810 тонн. В скором времени машина будет занесена в книгу рекордов Гиннесса.
Силовая установка рекордного БелАЗ-75710 включает 2 дизельных двигателя суммарной мощностью 8500 л.с., предназначенных для снабжения энергией электромоторов, приводящих в движение гигантские колёса грузовика. Максимальная скорость сверхмашины составляет 64 км/ч.
Оснащение БелАЗ-75710 включает систему мониторинга мёртвых зон, кондиционер, сигнализацию о приближении к высоковольтной линии, а также системы пожаротушения. Самый большой карьерный самосвал в мире предназначен для работы в сложных условиях на открытых разработках и в глубоких карьерах при температуре от -50 до +50 градусов. 8 колёс самосвала, снабженные бескамерными шинами, позволяют тяжелой машине без труда передвигаться по технологическим дорогам.
БелАЗ-75710 был представлен в городе Жодино, в честь 65-летия Белорусского автомобильного завода, известного во всём мире благодаря выпускаемой тяжелой технике и карьерным самосвалам. Появление самого большого грузовика в мире диктуется современными условиями, когда горнодобывающей промышленности требуется всё более тяжелая и мощная техника. В последние годы производство карьерных самосвалов сверхвысокой грузоподьёмности выросло в 2 раза и тенденция роста сохраняется. С учетом спроса на рынке БелАЗ будет выпускать около 1000 подобных машин в год.
Для увеличения темпов производства на Белорусском предприятии в течение последних полутора лет активно проводится программа развития, в рамках которой были построены новые цеха площадью более 30 тыс. квадратных метров. Появилось много нового оборудования, а в ближайшее время планируется установка около 700 станков и специальных технологических установок. В настоящее время БелАЗ выпускает самый широкий модельный ряд карьерных самосвалов. Подобного количества моделей нет ни у одного производителя в мире. Кроме того, ресурс машин вырос с 400 тыс. до 1 млн. километров. Всего же за всю свою историю Белорусский автомобильный завод выпустил более 500 различных моделей грузоподъёмностью от 30 до 450 тонн. За всё время было изготовлено 136 тыс. машин, которые эксплуатируются в 72 странах мира.
Белорусский автомобильный завод, строительство которого началось вблизи города Жодино под Минском (тогда ещё как Завода торфяного машиностроения) в 1948 году, сегодня производит продукцию, мировые аналоги которой можно пересчитать по пальцам одной руки.
За более чем полувековую историю белорусского автопредприятия под Минском было выпущено свыше 120 000 единиц карьерной техники. БелАЗы работают почти в 50 странах мира. А начиналась история завода по-советскому буднично: в 1946 году власти приняли решение о строительстве завода торфяного машиностроения (Постановление Верховного Совета БССР 11.09.1946 № 137/308). Буквально через 2 года Белпромпроект уже закончил разработку и согласование проекта завода. Так от фазы планирования белорусы перешли к строительству корпусов.
Свою первую продукцию жодинское предприятие показало в 1950 году, а уже на следующий год Завод торфяного машиностроения был перепрофилирован в Завод дорожных и мелиоративных машин «Дормаш». В 1958 году предприятие получило новое имя, под которым известно до сих пор - «Белорусский автомобильный завод». Из ворот предприятия с новым именем выкатился первый 25-тонный самосвал МАЗ-525.
Дальше - больше. В этом же году в Жодино передали с Минского автозавода производство 25-тонных самосвалов МАЗ-525. А в 1960 году в Минской области наладили выпуск первых образцов самосвала МАЗ-530 грузоподъемностью 40 т. К тому моменту с конвейера в Жодино сошел тысячный МАЗ-525.
Но предприятию, носившему гордое имя автомобильного завода, одной сборки грузовой техники по лицензии, само собой, было мало. Поэтому в 1960 году на нем приступили к проектированию самосвалов принципиально новой конструкции для разработки месторождений полезных ископаемых открытым способом.
Однако уже в апреле 1960 года на БелАЗе создается своя конструкторская служба, которую возглавил З.Л. Сироткин, приехавший в Жодино из Минска вместе с группой конструкторов МАЗа. Только что созданному отделу необходимо было решить сложную проблему. Еще недавно считавшийся образцом новой техники, МАЗ-525 переставал удовлетворять возрастающим требованиям эксплуатационников. Мощным горнорудным и угольным карьерам, крупным гидротехническим стройкам, предприятиям строительной индустрии нужны были более высокопроизводительные самосвалы, максимально приспособленные, прежде всего, к условиям работы в карьерах.
Конструкторской службой и руководством предприятия принимается решение не совершенствовать существующую модель самосвала, а создавать совершенно новую машину. Этот период можно назвать этапным в истории Белорусского автомобильного завода. Заводские конструкторы изучали условия эксплуатации и требуемые технические характеристики будущего самосвала, на вертикали кульманов рождались контуры будущей машины, на испытательных стендах проверялась правильность принятых технических решений.
Наверное, сейчас это может показаться невероятным, но тогда, в эпоху невиданного трудового энтузиазма первых послевоенных пятилеток, было событием почти рядовым: менее чем за один год на молодом заводе создали принципиально новый карьерный самосвал грузоподъемностью 27 тонн под именем БелАЗ-540, опытный образец которого был выпущен в сентябре 1961 года.
В конструкцию этого автомобиля было заложено много новых для машиностроения технических решений, обеспечивших впоследствии высокоэффективную работу самосвала в условиях карьеров. Это впервые примененная в практике отечественного автомобилестроения пневмогидравлическая подвеска, обеспечивавшая высокую плавность хода как в груженом, так и в порожнем состоянии, гидромеханическая передача, которая также впервые в практике нашего машиностроения была использована для серийно выпускаемых машин, оригинальная компоновка: расположение кабины рядом с двигателем позволило получить минимальную базу и минимальные габаритные размеры и тем самым повысить маневренность машины, увеличить ее устойчивость, платформа ковшового типа позволила понизить центр тяжести и также повысить устойчивость автомобиля. Оригинальные решения по системам рулевого управления и опрокидывания платформы, оперению и другим узлам стали традиционными при создании самосвалов очередных классов грузоподъемности.
БелАЗ-540 стал родоначальником целого семейства большегрузных самосвалов. В 1967 году предприятие освоило выпуск 40-тонного самосвала БелАЗ-548А, спроектированного с учетом максимально возможной унификации основных узлов и деталей двух машин.
1968 год стал годом рождения опытного образца БелАЗ-549 - базового самосвала класса грузоподъемности 75-80 тонн, первого образца с электромеханической трансмиссией. В 1977 году были выпущены опытные образцы самосвала БелАЗ-7519 - базового самосвала класса грузоподъемности 110-120 тонн. Через шесть лет завод приступил к серийному производству БелАЗ-75211 - базового самосвала класса грузоподъемности 170-220 тонн.
К 1986 году завод мог выпускать до 6000 единиц такой техники в год, что составляло половину мирового производства.
На этом на БелАЗе останавливаться не собирались. В 1963 году с конвейера сходит опытный образец второй разработки конструкторов завода - самосвал БелАЗ-548 грузоподъемностью 40 т.
В 1966 году на Белорусском автозаводе приступили к серийному выпуску самосвала БелАЗ-548А - базового самосвала класса грузоподъемности 40–45 т. Сам завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени и получил золотую медаль на международной выставке в Пловдиве за БелАЗ-540.
Очередной новинкой белорусского автопредприятия стал самосвал БелАЗ-549 грузоподъемностью 75 т. Первый опытный образец этой машины класса грузоподъемности 75–80 т был выпущен в 1968 году. Уникальными разработками белорусы всерьез заявили о себе на весь Союз, доказав, что и в маленькой республике можно создавать таких великанов.
Следующий этап конструирования пришелся уже на 70-е годы. В 1977 году появились опытные образцы самосвала БелАЗ-7519 грузоподъемностью 110 т - базового самосвала класса грузоподъемности 110–120 т. Так белорусское предприятие одним прыжком перескочило через несколько весовых категорий.
В 1978 году завод осваивает новую для себя технику - аэродромные тягачи для буксировки самолетов со взлетным весом 100 т. Благо, шасси под них у белорусов уже имелось. Но в гонке за увеличение тягловых свойств БелАЗов ещё рано было ставить точку. В 1982 году с жодинского конвейера сошли опытные образцы 170-тонного самосвала БелАЗ-75211, представителя класса грузоподъемности 170–200 т.
В 1990 году БелАЗ и вовсе произвел фурор, построив огромный самосвал грузоподъемностью 280 т. Машина получилась столь серьезной, что после её появления пыл инженеров слегка остыл. В 1994 году белорусы вновь обратились к «малому» классу: создан опытный образец самосвала БелАЗ-7555 грузоподъемностью 55 т, головная модель нового семейства самосвалов с гидромеханической трансмиссией. За ней, спустя 2 года, последовал выпуск 130-тонного БелАЗ-75131, ставшего первенцем в новом семействе самосвалов с электромеханической трансмиссией.
Однако к 1998 кризисному году в Жодино осознали, что без серьезной модернизации производства дальнейшие перспективы завода туманны. На БелАЗе началась реконструкция действующего производства, ориентированная на обновление карьерной техники, разработку новых моделей, повышение качества и технического уровня как отдельных узлов и систем, так и выпускаемой техники в целом.
Как следствие, в 2000 году производственное объединение (этот статус завод получил в 1995 году) удостоилось награды «Хрустальная Ника» по Международной программе «Партнерство ради Прогресса», а генеральному директору БелАЗа П.?Л. Мариеву было присвоено звание «Директор года», а позже и звание «Героя Беларуси».
Польщенные успехом, белорусы принялись за работу с удвоенной энергией, и построили в 2002 году полноприводный шарнирно-сочлененный самосвал БелАЗ-7528 грузоподъемностью 36 т, а также 77-тонник, БелАЗ-7555G.
В начале 1990-х, отмеченных распадом СССР и резким сокращением производства, БелАЗ не прекратил выпуск ни одной из моделей карьерных самосвалов, охватывающих диапазон грузоподъемности от 30 до 220 тонн. Более того, он включил в производственную программу другое специальное тяжелое транспортное оборудование, выпуск которого осваивался с девяностых годов прошлого столетия: самосвалы повышенной проходимости с гидромеханической трансмиссией, строительно-дорожные машины и машины для обслуживания горно-транспортных работ, такие, как погрузчики, бульдозеры, тягачи-буксировщики и поливооросительные машины; техника для подземных работ, машины для металлургических предприятий и т.д.
Прогрессивные решения, заложенные в конструкцию первых белорусских карьерных самосвалов, позволяли в дальнейшем совершенствовать узлы и системы машин всех классов грузоподъемности, внедрять новые комплектующие и материалы, поэтапно проводить модернизацию самосвалов с созданием новых модификаций на основе использования дизельных двигателей, трансмиссий и шин производства различных фирм. Особое внимание заводские специалисты всегда уделяли приспособленности техники к условиям эксплуатации, создавая в каждом классе самосвалов варианты в северном и тропическом исполнении, для перевозки легких грузов и т.п.
Модельный ряд техники, выпускаемой Белорусским автомобильным заводом, пополнили также машины нового поколения - 55-тонный карьерный самосвал БелАЗ-7555, карьерный самосвал БелАЗ-75131 грузоподъемностью 130 тонн, который был спроектирован с учетом более чем 15-летнего опыта эксплуатации предшественника - 120-тонного самосвала, а также самый большой в истории отечественного автомобилестроения карьерный самосвал БелАЗ-75600 грузоподъемностью 320 тонн.
Всего же за всю историю управлением главного конструктора Белорусского автозавода разработано более 600 модификаций карьерных самосвалов грузоподъемностью от 27 до 320 тонн, предприятием выпущено более 130 тысяч единиц карьерных самосвалов, которые за всю историю завода были отправлены в более чем 70 стран мира.
Значительно расширило производственную линейку БелАЗа, и прежде всего за счет подземной тематики, вхождение в его состав Могилевского автомобильного завода. Отдел подземной и строительно-дорожной техники, осуществляющий конструкторское сопровождение производства на филиале в Могилеве, также влился в состав конструкторской службы Белорусского автомобильного завода. Специальное конструкторское бюро УГК БелАЗа осуществляет разработку конструкции грузового подвижного состава, выпускаемого на Могилевском вагоностроительном заводе, также вошедшем недавно в состав ПО «БелАЗ».
Только за последнее время на БелАЗе были разработаны и изготовлены опытно-промышленные партии:
90-тонных карьерных самосвалов БелАЗ-75570 с 6-ступенчатой гидромеханической коробкой передач; по результатам испытаний заканчивается подготовка серийного производства, опытно-промышленная партия карьерных самосвалов отгружена в г. Белогорск ООО «Русал Транспорт Ачинск»;
45-тонных карьерных самосвалов БелАЗ-75450 с увеличенным до 600 тыс. км пробега ресурсом эксплуатации, опытный образец которого успешно прошел испытания в Челябинской области России на ОАО «Южуралзолото»;
320-тонных карьерных самосвалов БелАЗ-75600. Первая машина этой серии прошла приемочные испытания в условиях эксплуатации на ОАО «УК “Кузбассразрезуголь”» в Кемеровской области, которые показали, что в результате использования самосвалов БелАЗ-75600 обеспечиваются увеличение производительности на 35-40% и соответствующее снижение себестоимости транспортных работ. На базе основных узлов 320-тонника разработан карьерный самосвал БелАЗ-75601 грузоподъемностью 360 тонн, опытный образец которого изготовлен к юбилею УГК.
Однако было бы неверным утверждать, что своим рождением карьерная техника, полвека разрабатывавшаяся и выпускавшаяся на БелАЗе, обязана только белорусской земле. Огромный объем исследовательских и конструкторских работ при создании машин с гидромеханической трансмиссией в 60-е годы прошлого столетия БелАЗу удалось выполнить благодаря широкому содружеству завода со многими организациями, среди которых НАМИ, Институт электросварки, Барнаульский завод транспортного машиностроения, Ярославский моторный завод и другие.
Создание первого образца карьерного самосвала с электромеханической трансмиссией БелАЗ-549 грузоподъемностью 75 тонн велось согласно программе Государственного Комитета науки и техники СССР с участием соисполнителей, в числе которых были Уральский турбомоторный завод, завод «Динамо», НИИ КГШ (г. Днепропетровск), завод «Сибэлектропривод».
Путевку в жизнь техника нового поколения получала на крупнейших горнодобывающих предприятиях, где проводились испытания опытных образцов и проверялась правильность принятых технических решений: на Бачатском и Нерюнгринском угольных разрезах, Оленегорском, Лебединском и Балхашском ГОКах, ГМК «Печенганикель» и других предприятиях.
Созданный в 2005 году научно-технический центр БелАЗа, объединивший в своем составе управление главного конструктора, отдел подземной и строительно-дорожной техники, экспериментальный цех и испытательную лабораторию, консолидировал творческие силы не только работников завода, но и горных научных учреждений стран СНГ, таких, как ФГУП «ЦНИИ-чермет им. И.Б. Бардина», Криворожский технический университет, Научно-исследовательский и проектный институт «Якутнипроалмаз», Санкт-Петербургский государственный горный институт и др.
В день празднования 50-летнего юбилея на БелАЗе была организована выставка выпускаемой предприятием продукции, где показали как серийно выпускаемую технику, так и новые разработки.
Одной из новинок предприятия был самый большой карьерный самосвал в линейке техники БелАЗ-75601 грузоподъемностью 360 т.
Он разработан как машина более высокого технического уровня и класса грузоподъемности с использованием базовых узлов самосвала БелАЗ-75600 и комплектующих узлов и агрегатов ведущих мировых производителей. На нем установлены дизельный двигатель MTU 20V4000 мощностью 3750 л.с., трансмиссия переменного тока фирмы Siemens, шины размерностью 59/80R63 диаметром 4 метра.
А главным сюрпризом выставки техники оказалась машина будущего поколения - дистанционно управляемый карьерный самосвал БелАЗ-75137. Это прототип, который специалисты предприятия только учат «ходить». Дальнейшее развитие конструкции самосвала диктует необходимость разработки полностью автономно управляемой машины без участия человека. Такая разработка призвана снизить влияние человеческого фактора во время работы в труднодоступных местах добычи с опасными условиями эксплуатации, а также устранить воздействие на оператора самосвала вредных факторов окружающей среды.
Система управления данного самосвала состоит из бортовой системы управления и рабочего (удаленного) места оператора. Оптико-электронная система, установленная на самосвале, обеспечивает безопасность вождения машины при любых погодных и климатических условиях, даже в темноте.
Самосвал – тип специальной саморазгружаемой техники, предназначенный для перевозки грузов в железном кузове, установленном на шасси автомобиля. Основная конструкция – наклоняемый кузов, но, существует редкий вариант, где кузов жестко закреплен на раме, и механизм наклоняет всю машину.
Наклоняемый кузов может устанавливаться на шасси грузового автомобиля, полуприцепа, прицепа. Главное назначение самосвала – перевозка сыпучих, навалочных и других подобных грузов, не требующих тары, которые возможно загрузить непосредственно в кузов, а выгрузить методом опрокидывания кузова.
Самосвалы классифицируются:
1. по типу кузова:
Платформа;
- съезжающая платформа;
- бункер.
2. по выгрузке:
- принудительная выгрузка (например, шнеком) или наклоном;
- с использованием телескопических подъемников.
3. по направлению выгрузки:
Назад или вбок;
Универсальная или двусторонняя.
4. по месту применения:
Карьерные самосвалы;
- дорожные самосвалы;
- самосвалы для работ под землей.
5. по типу конструкции:
- двухосные;
Трехосные;
- многоосные;
- самосвал с шарнирно-сочлененной рамой.
6. по грузоподъемности
Малый - до 2 т,
Средний – 2-10 т,
Тяжелый 10-30 т,
Сверхтяжелый – от 30т и больше;
7. по типу передвижного состава
Грузовой автомобиль – самосвал (один автомобиль без прицепа),
Автопоезд-самосвал (грузовой автомобиль-самосвал вместе с прицепом-самосвалом, или грузовой автомобиль с полуприцепом-самосвалом);
8. по возможностям эксплуатации на различных типах дорог
- самосвал может передвигаться только по дорогам с твердым покрытием;
Улучшенные внедорожные возможности для проезда по бездорожью.
9. по колесной формуле шасси
В зависимости от того, на какое автомобильное шасси установлен кузов, существуют формулы:
4х2, 4х4, 6х4, 6х6, 8х4, 8х8,10х6,10х10
10. по степени подготовки к работе с прицепом-самосвалом или с полуприцепом-самосвалом.
Существуют версии грузовых автомобилей, неприспособленных к транспортировке прицепа (карьерный самосвал) или, наоборот, имеют возможность подсоединения нескольких прицепов (перевозка легких сыпучих товаров для сельского хозяйства).
Конструктивно самосвал состоит из самоходного или транспортируемого шасси. На нем установлен механизм подъема и главный рабочий орган - железная платформа с высокими бортами. В основном, в качестве самоходного шасси применяется база серийного грузового автомобиля с установленными кронштейнами для крепления кузова и механизма подъема. Последний может состоять из механических узлов, или наиболее распространенной схемы - гидравлических узлов.
Также, существует комбинированная конструкция, где объединены гидравлические и механические узлы. Гидравлический подъемник состоит из гидронасоса с приводом от раздаточной коробки или электромотора, небольшого распределителя и многосекционного гидроцилиндра.
Схема управления подъемным механизмом может основываться на электрических компонентах или на ручном переключении рычагов распределителя.
Схема гидрооборудования
Кузов представляет собой открытый, прямоугольный, цельнометаллический резервуар с ровной или дугообразной (вогнутой внутрь) платформой с глухими или открывающимся бортами (боковые или задние). В отличие от грузовых кузовов, в самосвале борт подвешивается сверху, на верхних шарнирах (фартучная подвеска). Такая конструкция при разблокировании запирающегося замка сама открывается при выгрузке под воздействием собственного веса или высыпающегося груза. А при возврате на место кузова после разгрузки, борт встает на прежнее место, соединяется с кузовом и запирается расположенными снизу замками. Использование такого простого механизма позволяет сэкономить много времени при выполнении разгрузочных работ.
Существуют примерно следующие типы кузовов:
А) Прямоугольный;
Б) Полуэллиптический;
В) Корытообразный;
Г) Ковшового типа;
Д) Совкового типа.
Прямоугольный тип кузова имеет самый большой полезный объем. Но имеет и свои недостатки. Прямые углы такого кузова плохо самоочищаются.
Полуэллиптическая форма применялась для перевозки бетона и раствора, когда не было широкого распространения бетонотранспортирующих миксеров. Кузова самосвалов с такой формой больше не выпускаются по причине небольшого объема, высокого центра тяжести и не востребованности.
Корытообразная форма – золотая середина между прямоугольной формой и полуэллиптической. У нее нет прямых углов, стенки расположены под углом, максимально используется полезный объем.
Еще одной особенностью кузова самосвала является его высокий передний борт. Он часто устанавливается под тупым углом по отношению к платформе, имеет горизонтальный и вертикальный фартуки. Такая конструкция позволяет защитить кабину водителя от груза, а также предотвращает выветривание сыпучих материалов при движении самосвала. На фартуке может крепиться тент, которым укрывают перевозимый груз.
В карьерных самосвалах используются кузова совкового типа без заднего борта.
Его роль выполняет приподнятая задняя часть платформы. В конструкцию таких кузовов изначально закладываются большие прочностные характеристики, чтобы выдерживать огромные ударные нагрузки. Кроме того, загружаемая и перевозимая порода, камни, щебень, своими острыми углами стирают стальные листы кузова, именно затем они имеют большую толщину. Совковый кузов имеет много недостатков: большие углы наклона до 70-80 градусов (у обычных кузовов 46-60°), большой вес, неоптимальное использование объема. Но, специфика использования, простое изготовление, и крепкая конструкция нивелируют данные недостатки.
Производители самосвалов предусмотрели возможность исключения примерзания влажного груза к кузову. В нем заложены специальные каналы, по которым направляются выхлопные газы из двигателя автомобиля.
